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Mark Anthony Brewing va por el oro

La cervecer√≠a m√°s grande y de tecnolog√≠a m√°s avanzada en Estados Unidos en los √ļltimos 28 a√Īos ‚Äďcon instalaci√≥n totalmente nueva de 120.770 mts. cuadrados, altamente automatizada y de v√≠a r√°pida‚ÄĒ gan√≥ Premio a la Innovaci√≥n en Manufactura de ProFood World

La nueva instalación de MAB fabrica Mike's Hard Lemonade, White Claw Hard Seltzer y otras marcas listas para beber proporcionará una mayor capacidad para satisfacer la demanda de los consumidores en el este de Estados Unidos.
La nueva instalación de MAB fabrica Mike's Hard Lemonade, White Claw Hard Seltzer y otras marcas listas para beber proporcionará una mayor capacidad para satisfacer la demanda de los consumidores en el este de Estados Unidos.
Foto cortesía de Mark Anthony Brewing

Columbia, S.C., es el hogar de la cervecería más nueva de Mark Anthony Brewing (MAB). La empresa necesitaba ampliar rápidamente la capacidad de producción, ya que la demanda de White Claw Hard Seltzer, Mike's Hard Lemonade, Mike's HARDER, Cayman Jack Cocktails y MXD Cocktails seguía creciendo.

MAB es la cuarta cervecera m√°s grande de Estados Unidos y brinda servicios de gesti√≥n de la cadena de suministro y elaboraci√≥n de cerveza para The Mark Anthony Group of Companies, una compa√Ī√≠a internacional de bebidas con un portafolio de marcas de bebidas.

La nueva instalación de MAB fabrica Mike's Hard Lemonade, White Claw Hard Seltzer y otras marcas listas para beber proporcionará una mayor capacidad para satisfacer la demanda de los consumidores en el este de Estados Unidos.La nueva instalación de MAB fabrica Mike's Hard Lemonade, White Claw Hard Seltzer y otras marcas listas para beber proporcionará una mayor capacidad para satisfacer la demanda de los consumidores en el este de Estados Unidos.Foto cortesía de Mark Anthony Brewing

Durante la pandemia mundial, mientras otras empresas deten√≠an sus operaciones o implementaban medidas de ahorro de costos, el MAB adopt√≥ un enfoque diferente. La empresa privada y empresarial tom√≥ la decisi√≥n de invertir $1.400 millones de d√≥lares en sus tres cervecer√≠as y construir la cervecer√≠a tecnol√≥gicamente m√°s avanzada construida en los Estados Unidos en los √ļltimos 28 a√Īos, para respaldar la demanda de White Claw Hard Seltzer. La m√°s grande de estas es la nueva instalaci√≥n de envasado y cervecer√≠a de √ļltima generaci√≥n con un costo de $490 millones y 120.770 metros cuadrados en Columbia.

El grupo de trabajo de selecci√≥n de sitios del MAB analiz√≥ 18 ubicaciones posibles en cinco estados y redujo el campo a dos ubicaciones, seg√ļn la compa√Ī√≠a cervecera. Una de las principales razones por las que el MAB decidi√≥ construir en Columbia fue el esp√≠ritu de colaboraci√≥n y compromiso del Estado de Carolina del Sur, el Departamento de Comercio y el Consejo de Desarrollo Econ√≥mico del Condado de Richland que adoptaron su visi√≥n y cronograma para transformar la ubicaci√≥n desde el concepto inicial a una instalaci√≥n totalmente operativa en un tiempo r√©cord.

Un proyecto de este tama√Īo normalmente tomar√≠a de cuatro a seis a√Īos para planificar y construir. La ambiciosa l√≠nea de tiempo de MAB hizo que el sitio se transformara desde el punto de partida inicial hasta la producci√≥n de la primera caja vendible del producto en solo 346 d√≠as.

Para acelerar el proyecto, MAB necesitaba un equipo integrado de dise√Īo y construcci√≥n para hacer realidad su visi√≥n. El cervecero eligi√≥ a la empresa de ingenier√≠a Clayco para cumplir con la velocidad y la experiencia de alta calidad de construcci√≥n necesarias para el desafiante proyecto.

Un cronograma de finalizaci√≥n de alta velocidad era exigente para todos los socios del proyecto, explica Joe Crawford, gerente de proyecto de Clayco para el dise√Īo de la instalaci√≥n. ‚ÄúCrear la ingenier√≠a y pedir y enviar el equipo en medio de la pandemia de COVID-19 fue un gran desaf√≠o‚ÄĚ, dice. De hecho, la construcci√≥n comenz√≥ solo 30 d√≠as despu√©s de que el proyecto fuera adjudicado a Clayco, y se alcanz√≥ una finalizaci√≥n sustancial en menos de un a√Īo.

Los paquetes variados se colocan en cajas de cartón finales que se cargan y paletizan nuevamente, listos para enviar al mercado.Foto por Sam Fentress

En el pico de producci√≥n, la instalaci√≥n puede producir 6 millones de barriles de producto terminado y empacar 80 millones de cajas por a√Īo, con una velocidad de empaque de casi 1,000 barriles por hora. Una l√≠nea de embotellado de vidrio llena 50.000 botellas por hora. La instalaci√≥n de Columbia produce White Claw Hard Seltzer, Mike's Hard Lemonade, Mike's HARDER y Cayman Jack Cocktails, y proporcionar√° una mayor capacidad para satisfacer la demanda de los consumidores en el este de Estados Unidos.

El MAB realizó su primera reunión con Clayco en octubre de 2020. Un mes después, el MAB le dio la aprobación a Clayco para continuar con el proyecto greenfield. Con la inauguración en diciembre de 2020, la instalación del proceso comenzó en abril de 2021. Mediante el uso de modelos de nubes de puntos, Clayco creó una réplica en línea de la instalación en un entorno 3D, proporcionando a MAB y a sus socios del proyecto acceso a una planta completamente inmersiva antes de que la planta estuviera en pleno funcionamiento.

Instalación de vías rápidas de colaboración

MAB reuni√≥ cuidadosamente equipos de ingenieros y OEM internacionales en ambos lados del Oc√©ano Atl√°ntico. El complejo proyecto fue dise√Īado y construido a prop√≥sito con tecnolog√≠a que en parte tuvo que ser desarrollada y dise√Īada a medida que se constru√≠a la instalaci√≥n. En todo momento, la seguridad y los est√°ndares de construcci√≥n de alta calidad fueron primordiales.

Para lograr su objetivo, MAB tuvo que deshacerse de las convenciones y trabajar mano a mano con socios para dise√Īar e innovar a la velocidad de la luz.

Cajas de Surf, el producto MAB más nuevo que combina varios sabores de White Claw, salen de la línea de envasado.Foto cortesía de Mark Anthony Brewing

Desde el principio, MAB desafió a sus socios a pensar de manera diferente e innovar como nunca antes lo habían hecho. En algunos casos, el proyecto incluía proveedores competidores que se centraban en cumplir la visión del MAB.

Ziemann Holvrieka supervisó la tecnología de procesamiento del proyecto y trabajó en estrecho contacto con los proveedores de la línea de envasado KHS y Krones para coordinar todos los elementos del soporte para tuberías en el edificio, la ubicación de las alimentaciones y los servicios que requería cada tubería.

‚ÄúPreparar el espacio para los OEM (Krones, KHS y Ziemann Holvrieka) fue uno de nuestros mayores desaf√≠os‚ÄĚ, dice Daniel Botts, director de proyectos de Clayco. ‚ÄúComenzamos a construir el 1 de diciembre y el 15 de abril entregamos aproximadamente 3.710 metros cuadrados a Ziemann. Un mes despu√©s, entregamos alrededor de 37.160 metros cuadrados a los equipos de Krones y KHS‚ÄĚ.

Ziemann Holvrieka proporcion√≥ 56 tanques de acero inoxidable especialmente dise√Īados, con una capacidad total para contener casi 4 millones de galones de l√≠quido. Los tanques viajaron en barcazas por el r√≠o Rin de Alemania, donde se cargaron en un barco y se enviaron al puerto de Charleston. Luego, los tanques tuvieron que tomar una ruta muy espec√≠fica y segura para llegar al sitio del MAB en Columbia, que est√° a m√°s de 100 millas del puerto.

Los tanques tienen una capacidad de unos 2.000 hectolitros, equivalente a 1.700 barriles. ‚ÄúEl di√°metro exterior es un poco m√°s de 4 m, que es el m√°ximo que se puede poner en un cami√≥n y enviar por una carretera y, con suerte, no tener que quitar los sem√°foros y otras cosas en el camino‚ÄĚ, afirma Greg Norris, ventas y director de desarrollo comercial, Am√©rica del Norte para Ziemann Holvrika.

El empaque de variedades sobre la marcha es √ļnico y de alta tecnolog√≠a

Krones proporcion√≥ las l√≠neas de llenado de botellas que funcionan con 50.000 botellas por hora, seg√ļn el Gerente de Proyectos de Krones, Dylan Hansen, y la l√≠nea de paquetes variados que incluye diferentes sabores de Mike's Hard y Cayman Jack, por ejemplo.

‚ÄúUno de los productos en crecimiento de MAB son las bebidas en botellas de vidrio‚ÄĚ, afirma Claudius Eichhorn, gerente de proyectos de Krones AG. ‚ÄúPodemos hacer los envases de vidrio de un solo sabor para los productos Mike‚Äôs Hard y Cayman Jack‚ÄĚ, dice. "Al mismo tiempo, en la misma l√≠nea, podemos hacer paquetes variados, que son cuatro sabores diferentes en la misma caja de Mike's Hard". La l√≠nea Krones tambi√©n integra los paquetes variados en la l√≠nea que produce los sabores individuales en botellas de vidrio no retornables.

La instalaci√≥n contiene dos m√°quinas Krones Varioline, que combinan hasta seis m√°quinas en una para crear cajas de cart√≥n y paquetes de seis. ‚ÄúTenemos un despaletizador de trabajo en progreso que separa los cuatro sabores en ciertos flujos, que luego alimenta a la Varioline para crear varios paquetes de 24‚ÄĚ, explica Hansen.

Los paquetes pueden ser de un solo flujo, un solo sabor para Mike's Hard o los six pack de Cayman Jack, o cuatro sabores para un paquete de 24, por ejemplo.

KHS proporcion√≥ soluciones tecnol√≥gicas para las cuatro l√≠neas monopack de la instalaci√≥n. ‚ÄúHay cuatro l√≠neas de latas que drenar√°n a 90.000 latas por hora cada una, y el coraz√≥n de esos sistemas es nuestra llenadora DVD 144‚ÄĚ, dice Jayme Flood, gerente senior de proyectos de KHS. "Es un rendimiento de primera l√≠nea", agrega, "y creo que esa es una de las principales razones por las que MAB seleccion√≥ a KHS para estas l√≠neas de latas". El sistema de llenado est√° encerrado en una carcasa higi√©nica.

KHS suministró líneas de llenado de latas de dos paquetes variados que pueden producir una mezcla de productos de cuatro o seis sabores en el empaque final.Foto cortesía Mark Anthony Brewing

KHS también suministró dos líneas de llenado de latas de paquetes variados que pueden producir una mezcla de productos de cuatro o seis sabores en el empaque final, explica Jens Brenner, director de desarrollo de administración de ventas de KHS USA.

‚ÄúEn el √°rea de despaletizaci√≥n, los materiales fluyen desde el almac√©n, porque tenemos paquetes de un solo sabor, como solo cereza o mango, y se descargan en la despaletizadora‚ÄĚ, afirma Brenner. "Luego, con otra mezcla de sabores que proporciona el LGV [veh√≠culo guiado por l√°ser], creamos un paquete de cuatro sabores diferentes, como mango, cereza negra, lim√≥n y otro sabor".

Los sistemas de envasado automatizados e integrados proporcionan flexibilidad

Las latas ingresan al almac√©n en un palet sin extremos de tapa. El sistema de almac√©n autom√°tico E80 trae el producto en base a una llamada del sistema de control. La instalaci√≥n contiene t√ļneles automatizados al almac√©n, donde los LGV E80 llevan el producto al √°rea de empaque seg√ļn sea necesario. El almac√©n autom√°tico retira los productos terminados en funci√≥n de si se trata de un producto mono (producto de un solo sabor) o un producto para un sistema de paquete de variedad con sabores m√ļltiples.

Entre las dos l√≠neas de enlatado de KHS hay un carril que brinda acceso a los LGV a ambas l√≠neas. Estas l√≠neas de empaque son similares pero funcionan de manera combinada, por lo que los operadores de la planta pueden moverse y acceder a las l√≠neas. Ambas l√≠neas son capaces de procesar 120.000 latas por hora. ‚ÄúEs una gran capacidad y es muy singular‚ÄĚ, dice Brenner.

El sistema de embalaje integrado permite una mayor flexibilidad. Los operadores manejan el equipo y cargan las materias primas en los sistemas de entrega automatizados. En el lado de la llenadora, un operario toma una manga de tapas del pal√© entregado por la E80 LGV y la coloca en una m√°quina tapadora. En el lado del empaquetador, LGV entrega los recortes de cart√≥n, y un operador toma los recortes de cart√≥n y los carga en la m√°quina. ‚ÄúNo hay humanos en las carretillas elevadoras‚ÄĚ, dice Flood.

Programación y preparación del equipo previo

La instalaci√≥n greenfield de v√≠a r√°pida altamente automatizada cuenta con un √°rea de elaboraci√≥n de cerveza de 27.870 metros cuadrados y un √°rea de empaque de 37.161 metros cuadrados. En el per√≠odo de cinco meses anterior a la facturaci√≥n, Clayco verti√≥ las losas e instal√≥ el piso de epoxi antes de que los fabricantes de equipo original comenzaran su trabajo. Se hizo un esfuerzo monumental en el dise√Īo para coordinar los flujos, determinar qu√© impulsores se requer√≠an, dimensionar la tuber√≠a y completar la pendiente de concreto para acomodar los ajustes de los pies para mantener el equipo nivelado.

En la semana 20 del proyecto, cerca de 5570 metros cuadrados estaban listos para equipos de cervecería. Cuatro semanas después, Clayco entregó el área grande inicial a los proveedores de empaques y algunas áreas adicionales de la cervecería. Cuando el espacio de 37.161 metros cuadrados estuvo listo para los proveedores de empaques, Clayco continuó construyendo el almacén.

Los tanques para las instalaciones de Columbia fueron fabricados en Alemania por Ziemann Holvrieka. ‚ÄúCada base del tanque ten√≠a pernos de 5 pies de largo que sobresal√≠an a trav√©s de un techo de concreto. Estos tanques ten√≠an que alinearse con los agujeros que estaban en el fondo‚ÄĚ, afirma Norris.

‚ÄúPuede imaginar cuando ese primer tanque estuvo en el cielo sobre la mesa de tanques, y el hecho de que sus 12 orificios para pernos atravesaran perfectamente esos  orificios trajo un gran suspiro de alivio para mucha gente‚ÄĚ, dice Crawford.

En otras instalaciones del MAB, los tanques est√°n montados en el suelo y, esencialmente, cada tanque tiene su propio recinto. En las nuevas instalaciones de Columbia, una mesa de tanque permite colocar bombas y tuber√≠as debajo. ‚ÄúTodos los tanques est√°n aislados y encamisados, y el glicol corre a trav√©s de las camisas para enfriar un poco el proceso de fermentaci√≥n‚ÄĚ, afirma Crawford.

La planta nueva de MAB en Columbia, S.C., es la cervecer√≠a m√°s grande y tecnol√≥gicamente m√°s avanzada construida en los Estados Unidos. en los √ļltimos 28 a√Īos.Foto cortes√≠a de Mark Anthony Brewing

Junto con los tanques, Ziemann Holvrieka suministr√≥ una escalera de caracol que interconecta las pasarelas en la parte superior. Los tanques se asientan sobre una losa de concreto elevada de 20 pies provista por Clayco. ‚ÄúNo tienen nada que los sostenga, excepto el techo de este b√ļnker o front√≥n de concreto. Deja este hermoso espacio abierto debajo para todo el equipo que necesita bombear todo dentro y fuera de los tanques‚ÄĚ, explica Norris. ‚ÄúTambi√©n sirve como una estructura perfecta en la que podr√≠amos integrar a la perfecci√≥n todas las conexiones de servicios p√ļblicos, que inclu√≠an amplias opciones el√©ctricas, de refrigeraci√≥n y de generaci√≥n de vapor‚ÄĚ.

La mayor√≠a de los servicios los complet√≥ el equipo de Clayco, que colabor√≥ ‚Äč‚Äčen la instalaci√≥n de las calderas y enfriadores con Ziemann Holvrieka, KHS y Krones para sus requisitos de l√≠nea. Gran parte de la carga de refrigeraci√≥n es para los 24 fermentadores con camisa de la planta, adem√°s de las necesidades de agua fr√≠a en el √°rea de envasado.

La sostenibilidad es una pasión en MAB

Las alcantarillas subterr√°neas est√°n unidas a la estaci√≥n de bombeo con diferentes tuber√≠as. ‚ÄúHay cuatro bombas de 250 galones por minuto que regresan a la planta de tratamiento de aguas residuales‚ÄĚ, afirma Crawford. ‚ÄúBombean hasta 6.900 galones por minuto a esa planta‚ÄĚ.

Un tanque de reactor de biopelícula de lecho móvil (MBBR) trata los desechos sólidos. Los residuos pasan por un sistema de flotación por aire disuelto (DAF) y por una centrífuga que los solidifica en un contenedor de basura. Finalmente, un camión se lleva los sólidos.

Otro aspecto sostenible de la planta es la eliminaci√≥n de emisiones en lugar de comprar CO2. ‚ÄúEl objetivo final aqu√≠ es ser 100% autosuficiente recolectando el CO2 que se produce durante la fermentaci√≥n, almacen√°ndolo y luego reutiliz√°ndolo al final del proceso para carbonatar el producto‚ÄĚ, dice Crawford.

Como empresa familiar, al MAB le apasiona la sostenibilidad. De hecho, la cervecera invirtió $10 millones para instalar un sistema que captura todas las emisiones de CO2 y las recicla para suplir el 90% de sus requerimientos de CO2. MAB también invirtió $15 millones en una tecnología avanzada para su sistema de gestión de aguas residuales.

Elevando la barra

La nueva instalación ya ha generado más de 300 nuevos puestos de trabajo en Carolina del Sur. Para crear un ambiente que se centre en la salud y el bienestar de los miembros de su equipo, MAB ha comprado terrenos adicionales adyacentes al sitio y ha dedicado más de 29 acres para construir un parque y un área recreativa con un estanque y senderos para caminar para los empleados. Se plantaron más de 200 árboles y el MAB comprometió otros $4 millones de dólares para jardinería.

Con la actual escasez de mano de obra en la fabricación, MAB ha creado una cultura de apoyo que prioriza a las personas que brinda a los empleados la oportunidad de construir carreras progresivas y gratificantes y proporciona inversiones continuas en capacitación y desarrollo de habilidades.

Los ingredientes como sabores y edulcorantes se descargan a través de una red ferroviaria en las instalaciones de MAB en Columbia.Foto cortesía de Mark Anthony Brewing

Uno de los aspectos más destacados del proyecto fue su finalización durante el COVID-19. MAB superó los límites para crear esta instalación al tiempo que garantizaba la seguridad y el bienestar de todos los involucrados.

MAB dice que es importante reconocer y agradecer a todos los comerciantes que trabajaron en el sitio durante la pandemia, en lo que fue un período enormemente estresante y sin precedentes en nuestra vida.

Con un sistema de empaque integrado, procesamiento de √ļltima generaci√≥n y un proceso altamente automatizado, MAB est√° bien posicionado para continuar su racha ganadora de ser pionero en nuevas categor√≠as de bebidas y crear marcas de bebidas inspiradoras.