Por Rafael Amaral, Kim Fiddaman
¿Dónde encajan los operadores con las tendencias actuales de la tecnología de fabricación?
Si se mantiene al día con el rumbo de la industria manufacturera, verá diversas tendencias y enfoques. Se está implementando tanta tecnología nueva y el COVID-19 está dando una mayor urgencia a la adopción.
Históricamente, hemos implementado excelentes herramientas para impulsar el comportamiento de la fuerza laboral y la visibilidad del desempeño de los activos. Herramientas como Six Sigma y Lean aumentaron la eficiencia y redujeron los errores. La OEE y los historiadores proporcionan un gran nivel de comprensión de la eficiencia de las máquinas, aunque sea en el espejo retrovisor.
Las operaciones más avanzadas implementaron el software MES (a un costo masivo), lo que les dio una conciencia total del movimiento del material y el rendimiento, pero en contraste aumentó aún más la complejidad del rol de un operador para comprender y usar otro sistema.
Es absurdo que tantas instalaciones de fabricación sigan haciendo un uso intensivo de Excel y sistemas basados en papel cuando tenemos dispositivos móviles tan potentes en nuestros bolsillos. Muchos intentos de digitalizar estos sistemas sufren bajas tasas de adopción por parte de los usuarios, ya sea porque no son compatibles con dispositivos móviles y aún requieren que un operador esté conectado a una PC de escritorio, o porque aumentan la cantidad de esfuerzo del operador para ingresar datos.
El resultado de estas nuevas tendencias y los sistemas de software existentes es un entorno de trabajo más complejo en el que los operadores deben saber más y hacer más. Si les pedimos más a los operadores, primero debemos simplificar y respaldar su carga de trabajo existente, dándoles tiempo para asumir cualquier complejidad adicional. Pero ¿cómo hacemos eso? Los métodos existentes para brindar a los operadores más capacitación y procedimientos operativos estándar más claros les están exigiendo demasiado. Es hora de un enfoque diferente.
El aumento de la visibilidad del equipo carece del soporte que necesitan los operadores
Aunque vemos el deseo de aumentar la visibilidad sobre la maquinaria y el equipo para impulsar el valor comercial, no vemos muchas opciones tecnológicas para brindar a la gerencia visibilidad sobre el desempeño de un operador, la finalización de tareas y el cumplimiento del cronograma. Hay incluso menos opciones tecnológicas para guiar a los operadores a través de sus tareas en función de lo que sucede en tiempo real alrededor del equipo existente que se ejecuta en el sitio de fabricación.
Kim Fiddaman
¿Qué pasaría si pudiéramos trazar un mapa de cada proceso de fabricación, ejecutar ese proceso en software y delegar tareas a los operadores para completarlas a través de una interfaz de usuario de lista de tareas automatizada simple en un dispositivo móvil?
¿Qué pasaría si las tareas permitieran a las cámaras de los dispositivos móviles escanear códigos de barras y tomar fotos para aumentar la velocidad y precisión de la captura de datos? ¿Y si la interfaz de usuario para completar las tareas fuera lo suficientemente intuitiva como para no requerir capacitación, lo que hace que la adopción por parte del usuario sea increíblemente alta?
¿Qué pasaría si pudiéramos medir la delegación, finalización y cumplimiento de esas tareas para comprender el cumplimiento del proceso y proporcionar alertas y estadísticas cuando el cumplimiento del proceso fuera deficiente?
¿Qué pasaría si las tareas fallidas pudieran escalar el proceso para ayudar al operador a resolver el problema o delegar tareas al personal de apoyo, como un líder de equipo, un equipo de control de calidad o un equipo de mantenimiento?
¿Qué pasaría si pudiéramos capacitar a los operadores para pensar y actuar de manera más amplia que solo la máquina que están operando y comenzar a realizar tareas desde cualquier área de la planta de fabricación? ¿Y qué pasaría si el proceso de fabricación pudiera optimizarse y equilibrarse entre la fuerza laboral para mejorar la utilización de recursos, aumentar el rendimiento y la calidad del producto y disminuir la sobrecarga y el desgaste de los operadores?
¿Qué pasaría si este enfoque proporcionara una alternativa al software tradicional de visualización de datos de máquinas, MES y OEE centrado en la máquina y el inventario? ¿Uno que no solo facilitó y midió el rendimiento del proceso del operador, sino que también proporcionó un mapa de lo que está sucediendo en el taller?
En este momento, Nukon está desarrollando e implementando tecnología para nuestros clientes que se da cuenta de los escenarios "y si" anteriores. Estamos siendo testigos de un cambio positivo dramático en la fabricación que antes no se había descubierto.
Estamos entusiasmados de profundizar en cada una de estas áreas, brindándole ejemplos y casos de uso que ayudaron a nuestros clientes a realizar este cambio fundamental en el enfoque para desbloquear la Industria 4.0 y todo lo que ha sido prometedor. Esperamos poder compartirlos con usted en los próximos artículos.
Los coautores Rafael (Director de Tecnología) y Kim (Consultor Senior) son de Nukon, una marca del Grupo SAGE. SAGE es un miembro certificado de la Asociación de Integradores de Sistemas de Control (CSIA). Para obtener más información sobre SAGE, visite su perfil en Industrial Automation Exchange.
