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La tendencia "fresca, nunca congelada" pone presión en la cadena de suministro en frío

La creciente demanda de productos frescos enfatiza en la necesidad de control de calidad en cada paso, y la tecnología de enfriamiento es una parte clave de la mejora.

Inyector criogénico para mezclador de enfriamiento - Foto cortesía Messer LLC
Foto cortesía Messer LLC

De acuerdo con Erik Fihlman, gerente de programas de la industria de alimentos de Messer LLC, los restaurantes de servicio r√°pido de los Estados Unidos contin√ļan lanzando anuncios que suenan a los consumidores ansiosos de productos "frescos" y "nunca congelados". "Mientras los consumidores piensan en t√©rminos de una alimentaci√≥n y calidad m√°s saludables, los procesadores de carne y aves tienen definiciones regulatorias espec√≠ficas que tienen implicaciones en toda la cadena de fr√≠o", afirma.

En general, los productos c√°rnicos y av√≠colas, ya sean frescos o congelados, deben mantenerse en todo momento por debajo de los 40 ¬įF. Los productos alimenticios congelados pueden procesarse a una amplia gama de temperaturas, pero para los productos "frescos" y "nunca congelados" la ventana de control es muy estrecha: dentro de aproximadamente 11 ¬į F para carnes rojas, y dentro de aproximadamente 14 ¬į F para aves frescas, seg√ļn Fihlman.

"Espec√≠ficamente, seg√ļn la gu√≠a de reclamaciones del USDA / FSIS, para utilizar el t√©rmino "nunca congelado", los productos de carne roja nunca deben congelarse, y para productos de aves de corral procesadas o sin procesar, la temperatura interna nunca debe estar por debajo de 0 ¬įF", afirma Fihlman. "Adem√°s, para que los productos av√≠colas usen el t√©rmino" fresco ", la temperatura interna nunca puede estar por debajo de los 26 ¬į F", explica. *

De acuerdo con Messer, la nueva tecnología de enfriamiento criogénico, como Combo Bin Chilling y Mixer Chilling puede marcar la diferencia como parte de los esfuerzos de calidad y seguridad de los alimentos en general de un procesador.

Combo Bin para Enfriamiento

Para bajar r√°pidamente la temperatura de la carne cruda y las aves de corral para el env√≠o a granel, los m√ļsculos enteros y las carnes cortadas se cargan en contenedores combinados que generalmente est√°n cubiertos de hielo seco o di√≥xido de carbono (CO2) nieve. Para acelerar a√ļn m√°s el equilibrio, los nuevos enfriadores autom√°ticos pueden colocar suave y uniformemente la nieve CO2 a medida que los productos cortados se cargan simult√°neamente en el contenedor combinado. Esto no solo acelera la carga, afirma Fihlman, sino que crea un equilibrio m√°s r√°pido y evita los "puntos calientes" y los grupos congelados al tiempo que reduce la purga. Como beneficio adicional, este proceso automatizado elimina la mano de obra para palear pellets.

Una vez que se cargan productos a granel en un camión, el sistema de refrigeración solo puede controlar la temperatura dentro del remolque, pero no tendrá un impacto apreciable en la temperatura interna del producto, explica Fuhlman. Los envíos hacia y desde las instalaciones de procesamiento pueden verse afectados por el clima extremo, por lo que el objetivo es garantizar que los productos refrigerados se encuentren a la temperatura adecuada y equilibrada antes de ser transportados.

Mezclador de enfriamiento

El enfriamiento en la mezcladora / licuadora o trituradora es uno de los puntos m√°s importantes para mantener la calidad de los productos de prote√≠na. Por esta raz√≥n, los principales procesadores de carne y aves de corral utilizan sistemas de inyecci√≥n de fondo criog√©nico (BI) que se enfr√≠an desde el fondo de una mezcladora / licuadora con CO2 o nitr√≥geno l√≠quido. Sin embargo, con cualquier sistema de producci√≥n, a medida que aumenta el rendimiento del producto y se presiona el equipo al m√°ximo, se hace m√°s dif√≠cil mantener un control estricto del proceso, dice Fihlman. Esto es especialmente cierto con equipos m√°s viejos. "Al responder a la tendencia "nueva", el enfoque se centra en c√≥mo optimizar a√ļn m√°s la eficiencia de los sistemas de refrigeraci√≥n BI", explica Fihlman.

La mezcla naturalmente agrega calor no deseado al producto que debe eliminarse rápidamente a medida que el proceso de enfriamiento reduce la masa total de alimentos a la temperatura deseada. "El componente más crítico en el sistema de enfriamiento BI es el inyector criogénico", afirma Fihlman. “Sin embargo, los inyectores tradicionales son propensos a taparse. Las partículas de alimentos tienden a quedar atrapadas en la boquilla y degradan lentamente el rendimiento. Por lo tanto, los inyectores generalmente se retiran diariamente para desarmarlos y limpiarlos, y luego se vuelven a instalar en la mezcladora ".

Seg√ļn Messer, un mezclador puede tener 10 √≥ 12 inyectores, y la mayor√≠a de las plantas usan varios mezcladores, por lo que esto requiere mucho tiempo y mano de obra.

Igualmente importante, cuando hay una desviación en el rendimiento de enfriamiento, el operador puede no darse cuenta, o puede extender el tiempo del ciclo y sobrecompensar, agrega Fihlman. El tiempo de mezcla adicional agrega otra variable al proceso y otro gasto. Más allá del desperdicio de criógeno, el exceso de trabajo de la proteína también afecta la textura y puede afectar la apariencia de los productos en bandeja.

“Incluso si solo un inyector se tapa completamente durante el día, crea un área de producto más cálido. El rendimiento de la refrigeración por lotes caerá bruscamente ", dice Fihlman. El producto más caliente también puede colocarse en las hojas y en las paredes de la licuadora, lo que se suma a los tiempos de respuesta de los lotes.

Messer examin√≥ estos problemas y desarroll√≥ el inyector criog√©nico KRYOJECTORTM para mezclas de prote√≠nas de alta humedad en la industria alimentaria de los Estados Unidos. El nuevo dise√Īo del inyector ahora es una parte integral de su proceso de enfriamiento BI avanzado, que tambi√©n cuenta con el sistema de control SmartChill ‚ĄĘ de Messer. Los inyectores se montan al ras de las paredes internas de la mezcladora y proporcionan un flujo criog√©nico constante sin interrupci√≥n. Los inyectores est√°n dise√Īados higi√©nicamente para evitar el atrapamiento de part√≠culas de alimentos en los orificios de las boquillas.

Adem√°s de las temperaturas constantes del producto dentro de cada lote, la consistencia de un lote a otro tambi√©n es importante, ya que puede afectar la repetibilidad de las operaciones de conformado y envasado. Messer aborda esto con sus controles patentados SmartChill en su sistema de enfriamiento BI que aseguran una entrega constante de cri√≥geno a todos los puntos de inyecci√≥n en la mezcladora, y en la proporci√≥n adecuada para cada lote. El sistema automatizado elimina las conjeturas del operador de la refrigeraci√≥n del mezclador, seg√ļn Messer.

Al final, las mejoras en la cadena de fr√≠o pueden ayudar a los procesadores a operar de manera m√°s eficiente a altos vol√ļmenes y satisfacer el cambio creciente a "fresco, nunca congelado".

Nota: * Para m√°s detalles, consulte la gu√≠a de reclamaciones del USDA / FSIS.

https://www.fsis.usda.gov/wps/portal/fsis/topics/regulatory-compliance/labeling/claims-guidance/fresh-not-frozen-and-similar-terms