Limpieza y saneamiento: piedras angulares de la seguridad alimentaria

El envejecimiento de las plantas de producción, el aumento de la presión de los minoristas y las nuevas regulaciones pueden hacer que mantener sus instalaciones a la altura de los procedimientos de limpieza sea complejo.

Los gerentes de sanidad deberían conducir verificaciones visuales para asegurar que las espumas y aerosoles químicos se apliquen de forma segura y apropiada. Foto cortesía de PSSI.
Los gerentes de sanidad deberían conducir verificaciones visuales para asegurar que las espumas y aerosoles químicos se apliquen de forma segura y apropiada. Foto cortesía de PSSI.

Conozca acá las mejores prácticas de limpieza y saneamiento que usted puede adoptar en su planta. Ello para facilitar y asegurar las tasas de eficiencia y rendimiento de estas áreas clave en su producción.

Cada año, la FDA publica información sobre las violaciones en instalaciones de procesamiento de alimentos y bebidas citadas durante las visitas de rutina de la agencia. Algunos de los problemas de inocuidad de los alimentos más comúnmente documentados en las plantas han involucrado el monitoreo del saneamiento, incluyendo el control de las superficies en contacto con los alimentos y la limpieza de la planta.

Mantener una planta limpia e higiénica es esencial para construir y ejecutar un programa eficaz de seguridad alimentaria. Las instalaciones deben estar atentas para combatir la contaminación bacteriana y la contaminación cruzada, no solo para cumplir con las regulaciones federales y proteger sus marcas y reputación, sino también para proteger a sus clientes y consumidores.

"Cada año, se estima que 1 de cada 6 estadounidenses se enferma al comer alimentos contaminados", dice Aaron Patch, director de mercadeo de Remco Products, que proporciona herramientas de limpieza codificadas por color. "La limpieza y desinfección adecuadas de los equipos son de gran importancia para la salud del público, ya que estos procesos pueden eliminar o minimizar significativamente los peligros biológicos, químicos y físicos apropiados para la seguridad alimentaria ".

El equipo, así como los procedimientos utilizados para limpiar y desinfectar una planta de alimentos y bebidas, son cruciales. Pero debido al envejecimiento de las instalaciones, el aumento de las presiones de los minoristas y las regulaciones sobre los procesadores, saber cómo mantener una instalación a la altura de la protección de la reputación y los consumidores puede ser complicado.

"Hay un nuevo nivel de complejidad en torno al saneamiento en el mundo actual del procesamiento de alimentos que requiere un nivel de conocimiento y experiencia mucho más profundo para mantenerse a la vanguardia", dice Ted Moffett, director de servicio técnico de PSSI, un proveedor de servicios de saneamiento contratado.

Afortunadamente, no hay escasez en la disponibilidad de nuevas herramientas, productos y asesoramiento de expertos para ayudar a las instalaciones a lograr el objetivo número 1 en la producción de alimentos y bebidas: fabricar productos de alta calidad y seguros.

Llegando limpio

Antes de discutir acerca de la limpieza y el saneamiento, cada uno debe ser definido correctamente. La limpieza se refiere a la eliminación física de alimentos u otros tipos de residuos de una superficie para controlar la contaminación.

"La limpieza elimina en gran medida el material extraño y los alérgenos de una superficie", dice Patch. "Esto puede ser de gran ayuda para reducir los elementos extraños, los retiros de materiales y los retiros relacionados con el contacto cruzado con alérgenos, especialmente en productos regulados por la FDA".

Una superficie desinfectada no tiene riesgo de patógenos o contaminantes porque éstos se eliminaron o la carga microbiana se redujo a niveles seguros. Los agentes desinfectantes suelen ser un producto químico aprobado por la EPA que se utiliza para garantizar la inocuidad de los productos alimenticios al lograr la eliminación o remoción de casi 5% de los organismos de una superficie en contacto con los alimentos.

"La limpieza es una necesidad básica, y el equipo, las herramientas y el entorno de procesamiento deben mantenerse limpios y en buenas condiciones higiénicas para permitir un saneamiento efectivo", dice Moffett. “El proceso de saneamiento es un requisito previo para un programa de inocuidad de alimentos moderno y que cumpla con los requisitos", añade.

La limpieza es un precursor del saneamiento porque una superficie debe estar libre de patógenos, alérgenos y contaminantes para producir alimentos seguros.

"Las superficies primero deben limpiarse o estar libres de tierra, y deben ser desinfectadas ya sea con químicos o calor", dice Bryan Downer, vicepresidente de ventas y mercadeo de Sani-Matic, Inc., un fabricante de sistemas y soluciones de limpieza de procesos sanitarios.

Para las partes y los equipos que no pueden ser limpiados en el lugar, Sani-Matic ofrece sistemas de limpieza por fuera del sitio, como los Lavadores de Cabineta Automatizados SaniCab P. Foto cortesía de Sani-Matic.Para las partes y los equipos que no pueden ser limpiados en el lugar, Sani-Matic ofrece sistemas de limpieza por fuera del sitio, como los Lavadores de Cabineta Automatizados SaniCab P. Foto cortesía de Sani-Matic.

"Si el suelo está presente en una superficie, el producto químico no puede alcanzar el área cubierta por ese suelo y no se puede desinfectar". Si se aplica calor a una superficie sucia, los residuos adheridos podrían adherirse más a la herramienta o al equipo, lo que dificultará la limpieza futura. En general, hay cuatro factores que afectan el proceso de limpieza y saneamiento: el tiempo que lleva completar el proceso; la temperatura del agua para eliminar los residuos de las superficies; la química de los detergentes necesarios para remover la tierra; y la acción mecánica de eliminación, como el lavado y la presión del agua.

"Si uno de los factores no está dentro del rango óptimo, como muy poco tiempo para limpiar o una presión o temperatura del agua insuficiente, el desequilibrio afectará el proceso de saneamiento y, potencialmente, pueden ocurrir riesgos de acumulación", dice Steve Weiland, Microbiólogo corporativo para el PSSI.

Finalmente, los procedimientos operativos estándar de saneamiento (SSOP, por su sigla en inglés) de las plantas no pueden pasar por alto el control de alérgenos. Debido a que más consumidores están evitando ciertos ingredientes por motivos de salud o relacionados con la dieta, así como las normas sobre etiquetado de productos que contienen los alérgenos "Big 8", los procesadores deben estar conscientes de la contaminación por alérgenos.

“El control de los riesgos de alérgenos es una situación desafiante para el procesamiento de alimentos; las líneas dedicadas de equipos y artículos que son 'específicos para alérgenos' ayudan a reducir los riesgos de que otros alérgenos se mezclen con los alimentos", dice Weiland. "Sin embargo, esto no siempre es posible, por lo que el personal de control de calidad de los alimentos debe probar un proceso de limpieza exhaustivo para detectar residuos de alérgenos, y luego se puede llevar a cabo un proceso final de desinfección y configuración para producir los alimentos", agrega.

Mejores prácticas

Los conceptos básicos de un proceso de limpieza y saneamiento, como se mencionó anteriormente, son el tiempo, la acción, los productos químicos y la temperatura, o TACT. Sin embargo, Remco ha agregado otros dos factores clave que pueden influir en la eficacia de un programa de saneamiento: empleados y recursos.

"El personal capacitado es más eficaz y eficiente en las tareas de limpieza", dice Patch. "[Y tener] recursos, herramientas de limpieza adecuadas, ropa de protección, equipo, etc., son tan necesarios como los otros requisitos enumerados".

Una vez que una instalación establece los parámetros apropiados para TACT, dice Downer, estas condiciones deben reproducirse de manera consistente. "Minimizar el riesgo de error humano es fundamental para garantizar resultados de limpieza y saneamiento repetibles", dice.

Para tener un programa efectivo de limpieza y saneamiento, el personal debe ser capacitado y monitoreado por supervisores y gerentes calificados. Esto implica evaluaciones periódicas de los trabajadores para asegurarse de que están siguiendo los procedimientos SSOP.

El mejor estilo de gestión, dice Moffett de PSSI, es un enfoque de "sobre el terreno" para verificar e inspeccionar procedimientos, químicos y equipos de limpieza, asegurando que estén funcionando bien. Si no, o si hay algún cambio en la planta, se deben hacer revisiones y actualizaciones a los SSOP.

El equipo de gestión de saneamiento debe verificar visualmente la aplicación correcta de los aerosoles químicos y las espumas en uso. Además, los productos químicos deben ser apropiados, de la concentración correcta y usarse en la secuencia correcta para cada trabajo de limpieza o desinfección realizado. Y no olvidar la verificación de temperatura. "La temperatura y presión del agua de la instalación deben ser consistentes y en rangos óptimos", afirma Moffett.

Tener las mejores herramientas de limpieza y desinfección puede ayudar a los empleados a hacer su trabajo correctamente. Moffett dice que las herramientas deben ser "de diseño robusto e higiénico; fáciles de mantener y limpiar; y seguras de usar ".

Las mangueras de agua a alta presión son un elemento esencial en un programa de limpieza y desinfección. Pero lo que a menudo se puede pasar por alto es el cuidado y almacenamiento de esas mangueras. Jennifer Wing, gerente de marketing de Hannay Reels, dice que los enrolladores de manguera deben usarse para mantener las mangueras en buen estado y garantizar los mejores resultados.

La implementación de un rollo de alta calidad no solamente incrementa la seguridad mediante la organización de cables y mangueras, sino que además ayuda a mantener seguros los materiales cruciales para asegurar que no haya contaminación. Foto cortesía de Hannay Reels.La implementación de un rollo de alta calidad no solamente incrementa la seguridad mediante la organización de cables y mangueras, sino que además ayuda a mantener seguros los materiales cruciales para asegurar que no haya contaminación. Foto cortesía de Hannay Reels.

"Uno de los problemas que enfrentan los trabajadores de las instalaciones con regularidad son las mangueras dobladas", dice Wing. “Las mangueras dobladas son un problema aparentemente pequeño que puede llevar a problemas graves de seguridad de los alimentos si no se atienden adecuadamente. Las bacterias pueden recolectarse y acumularse dentro de la curva de la manguera, lo que permite que bacterias potencialmente dañinas contaminen todo el producto que pasa a través de ellas".

Automatización de la limpieza

La consistencia es importante para limpiar y desinfectar efectivamente las plantas. Sin embargo, las personas son humanas y se cometerán errores, por lo que más procesadores y fabricantes de equipos originales están aumentando el nivel de automatización en la limpieza de equipos y procedimientos.

"La mejor manera de asegurar un éxito de la limpieza consistente y confiable es con la automatización", dice Melissa Pitfield, gerente de marketing de CSI, un proveedor de equipos de limpieza en sitio (CIP). "Un sistema CIP bien automatizado que usa la instrumentación adecuada puede eliminar las conjeturas y las inconsistencias que surgen del error humano". Pitfield dice que al programar temperaturas preestablecidas, tiempos de ciclo y concentraciones químicas, se pueden reducir tanto los riesgos de limpieza insuficientes como los costos de limpieza.

Los sistemas de controles, como el CIP 2.0 de CSI, pueden ayudar a beneficiar a las plantas de alimentos mediante trazabilidad de los datos, con pantallas de configuración para cerrar/abrir y manuales de mantenimiento. Foto cortesía de CSI.Los sistemas de controles, como el CIP 2.0 de CSI, pueden ayudar a beneficiar a las plantas de alimentos mediante trazabilidad de los datos, con pantallas de configuración para cerrar/abrir y manuales de mantenimiento. Foto cortesía de CSI.

"El uso de equipos de limpieza automatizados producirá resultados consistentes una y otra vez", dice Darcel.

Schouler, gerente de marketing de Douglas Machines –un fabricante de equipos de lavado y desinfección automatizados— recomienda equipar las máquinas con registradores de datos para documentar los tiempos de lavado y enjuague, así como monitorear las temperaturas para cada ciclo de limpieza.

"Automatizar el proceso de limpieza y desinfección es la forma más efectiva de garantizar la repetibilidad y la consistencia", dice Downer de Sani-Matic. “Los sistemas automatizados de limpieza en el lugar son críticos para limpiar y desinfectar los procesos de alimentos y bebidas. El equipo debe ser dimensionado y diseñado para el servicio y debe registrar todos los datos críticos”, agrega.

La planta nueva de Douglas Machines Corp. cuenta con equipos en su área de investigación y pruebas de lavado para ayudarles a los procesadores a confirmar las tasas de efectividad y rendimiento de su limpieza de forma anticipada. Foto cortesía de Douglas Machines.La planta nueva de Douglas Machines Corp. cuenta con equipos en su área de investigación y pruebas de lavado para ayudarles a los procesadores a confirmar las tasas de efectividad y rendimiento de su limpieza de forma anticipada. Foto cortesía de Douglas Machines.

En cuanto a las piezas y equipos que no se pueden limpiar en su lugar, él dice que los sistemas de limpieza fuera del lugar (COP), como las lavadoras de gabinetes o las lavadoras de túneles, deben usarse para reproducir resultados consistentes.

"Estos sistemas pueden reproducir escenarios de limpieza exactos y registrar los parámetros apropiados para futuras referencias y verificaciones", dice Downer.

Entrenamiento eficaz

Uno de los componentes clave de un programa exitoso de inocuidad de los alimentos es la capacitación de los empleados. Incluso para las plantas más automatizadas, los operadores deben conocer los procedimientos de saneamiento y comprender su importancia.

"Los operadores deben aprender a usar correctamente el equipo, atender las alarmas de manera adecuada y comprender la importancia de no modificar los parámetros de limpieza automática", dice Downer.

Debido a que no todos los pasos de limpieza serán automatizados para todas las plantas, la capacitación del personal en SSOP es crucial. En el entorno de fabricación, donde el rendimiento es el rey, el equipo de saneamiento puede pasarse por alto, pero el trabajo es importante y conlleva riesgos.

"Los altos niveles de ruido, los equipos peligrosos, los pisos resbaladizos y los productos químicos dañinos crean un entorno vulnerable para los empleados donde corren un mayor riesgo de lesiones", dice Moffett. "Requieren un mayor nivel de atención y una capacitación exhaustiva sobre procedimientos y protocolos", agrega.

Un programa de capacitación efectivo debe considerar diferentes estilos de aprendizaje, con algunos trabajadores que responden a diferentes tipos de capacitación, incluyendo métodos de enseñanza visual, verbal, basada en teoría y práctica.

Según Moffet, "los videos y las herramientas de aprendizaje interactivas de las acciones de saneamiento son útiles para capacitar a los miembros del equipo". La capacitación bilingüe, el apoyo continuo y el acceso a la traducción de idiomas son obligatorios, agrega.

Los miembros del equipo de saneamiento no solo deben entender cómo seguir las mejores prácticas de limpieza, sino que también deben comprender cómo sus tareas protegen el suministro de alimentos y, en última instancia, a los consumidores.

"La limpieza y el saneamiento deben ser una actividad basada en las personas, y es entonces cuando también se convierte en un arte de gestión", dice Patch. "Un buen programa escrito de educación, capacitación y actualización es una necesidad para cualquier programa de saneamiento efectivo", agrega.

Los trabajadores deben ser evaluados regularmente y siempre deben tener acceso a los SSOP. "Además, los equipos de saneamiento deben recibir una nueva capacitación regularmente", dice. "La capacitación debe realizarse al menos una vez al año, o siempre que haya un cambio significativo en el programa de limpieza y saneamiento".

Patch sugiere dividir los programas de capacitación en tres grupos: orientación y buenas prácticas de manufactura; entrenamiento de tareas específicas para el trabajo; y la capacitación específica del proceso, que son tareas relacionadas con una medida de control preventivo y deben documentarse adecuadamente. "La prueba de la retención de conocimientos se puede monitorear a través de pruebas, participación en talleres o incluso a través de cursos creíbles de terceros", afirma Patch. "Los supervisores deben evaluar e informar si los empleados están siguiendo las tareas de limpieza y saneamiento según lo diseñado", indica.

Impacto ambiental y otros factores a considerar

Un último componente a considerar al desarrollar y ejecutar un programa de limpieza y saneamiento es su impacto en el medio ambiente y el personal de la planta. Debido a su objetivo de matar microorganismos, los químicos de limpieza pueden ser particularmente ásperos para las personas y el planeta.

"El equipo de saneamiento y la empresa de suministro de productos químicos deben asociarse", dice Weiland. "El almacenamiento, el uso y la eliminación de todos los productos químicos deben revisarse con la instalación y cumplir con todas las leyes locales, estatales y federales", concluye.

Para garantizar que el programa de limpieza y saneamiento de una planta no comprometa sus programas de responsabilidad social corporativa, una planta debe asociarse y consultar con los funcionarios públicos para minimizar los riesgos para la comunidad circundante de la planta y sus recursos.

"El monitoreo del uso del agua en las instalaciones y la eliminación de desechos, tanto por los servicios públicos como por los programas regulares de pruebas de las instalaciones, garantizará que se implementen prácticas seguras y que se cumpla con el cumplimiento de las regulaciones", dice el ejecutivo.

Algunas soluciones de limpieza y saneamiento ofrecen características ecológicas. Por ejemplo, el equipo de Douglas Machine recircula el agua de lavado con detergente en sus sistemas para ofrecerles a sus clientes agua, detergente y ahorro de energía, dice Schouler.

Dentro de las plantas, se debe realizar una evaluación de costo-beneficio o basada en el riesgo de cada paso de limpieza y saneamiento para garantizar que las tareas de un departamento no entren en conflicto con otro. Los gerentes de plantas y saneamiento pueden pedir ayuda a otros departamentos para equilibrar las necesidades de limpieza con los esfuerzos respetuosos con el medio ambiente de una planta.

"Por ejemplo, un producto químico usado en una concentración más alta en una superficie puede ser eficaz para eliminar los contaminantes, pero puede dañar la superficie y aumentar las concentraciones de efluentes, lo que podría estar en violación de los estándares ambientales de efluentes de desechos", dice Patch. “Las altas descargas de agua para expulsar los efluentes podrían conducir a un problema de desperdicio operacional. Además, los productos químicos de alta concentración suelen ser corrosivos y tóxicos y pueden representar riesgos para la salud y la seguridad laboral ", agrega.

La cooperación entre todos los departamentos de la planta dará como resultado un programa de limpieza y saneamiento mejorado y más eficiente.

“El saneamiento es tanto un arte como una ciencia que requiere experiencia específica en microbiología, química, seguridad y diseño técnico para identificar riesgos o peligros potenciales en cada entorno único”, dice Moffett. "Desde la instalación hasta el equipo y la calidad general del aire y el agua, existen infinitas variables que pueden afectar la eficacia del saneamiento", agrega.

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