Yogur Noosa reduce tiempo de inactividad y pérdida de producto con actualización de válvula

La válvula de control de soplado con aire TrueClean CIP de Central States Industrial permitió al fabricante de yogurt ahorrar horas de tiempo de inactividad y muchas libras de producto cada semana, con un ahorro esperado de $ 350 000 al año.

Noosa Yoghurt
Noosa Yoghurt

El tiempo de inactividad de los procesos puede ser costoso. Casi el 80% de las instalaciones no pueden estimar su tiempo de inactividad con precisión, y las que lo intentan a menudo subestiman su costo total de inactividad (TDC) en un 200-300%. Los procesadores que toman en serio la reducción de TDC tienen el potencial de un retorno sobre la inversión masivo a través de mejoras en el proceso.

Ubicada 112 kilómetros al norte de Denver en una pequeña comunidad agrícola, Noosa Yoghurt ha crecido rápidamente en los nueve años desde que se vendió en los mercados locales de agricultores para su distribución en todo Estados Unidos. Con este rápido crecimiento, ha surgido la necesidad de aumentar la producción para satisfacer la demanda y, a su vez, la exigencia de encontrar nuevas formas de disminuir el tiempo de inactividad para la limpieza del sistema, manteniendo los estándares sanitarios y aumentando la recuperación del producto.

Reduce el tiempo perdido y el producto

Noosa buscó mejorar su procesamiento y reducir el tiempo de inactividad en tres áreas principales. Primero, la tubería de la línea de fruta debe limpiarse después de cada sabor de fruta en un proceso de cambio de 40 minutos que se repite 12-13 veces por semana. Además del TDC para los procedimientos de limpieza en el lugar (CIP), Noosa perdió aproximadamente 15.5 lb de producto durante cada ciclo de limpieza, totalizando más de 200 lb de producto perdido cada semana. En segundo lugar, Noosa estaba perdiendo 115 lb de producto cada vez que se limpiaba la línea de recirculación de miel, para pérdidas semanales por un total de 345 lbs. Finalmente, dependiendo de la receta específica del producto que se ejecuta en el patín de mezcla, Noosa perdió entre 65 y 95 lb adicionales de producto cada semana durante la limpieza.

La válvula de chequeo de soplado de aire TrueClean instalada en una línea de fruta.La válvula de chequeo de soplado de aire TrueClean instalada en una línea de fruta.Además de las pérdidas de producto, Noosa estaba usando agua y enjuagues químicos para alimentar las líneas llenas de producto. En general, Noosa reconoció el potencial de ahorrar miles de dólares cada mes a través de una mejor recuperación del producto y limpieza del sistema.

Una forma en la que Noosa buscó mejorar la evacuación de sus líneas de productos y aumentar la recuperación del producto fue a través de válvulas de chequeo, que se utilizan para empujar el producto residual hacia abajo al final de un proceso y evitar el relleno del producto durante la limpieza. Nick Hansen, el ingeniero de mejoras de Noosa, se propuso encontrar una válvula de control de soplado de aire sanitaria para hacer el trabajo.

Capaz de limpiar en su lugar

La desventaja de las válvulas de chequeo de soplado de aire certificadas estándar 3-A es que deben limpiarse fuera de lugar, un paso de limpieza manual que agrega tiempo de inactividad costoso e introduce la posibilidad de error humano. Debido a que los productos alimenticios, lácteos y bebidas están destinados al consumo humano, los estándares sanitarios para la producción son altos, y se debe prestar mucha atención a la limpieza de las válvulas. Pero cada paso manual agregado al proceso de limpieza crea un posible punto de falla, por lo que Hansen quería evitar las válvulas de chequeo estándar.

Después de extensas búsquedas en la web, Hansen encontró la válvula de chequeo de soplado de aire TrueClean CIP, que él y su director de calidad supieron de inmediato era la mejor opción. La válvula patentada de Central States Industrial (CSI) es la única válvula de chequeo de soplado de aire sanitaria aprobada por las normas sanitarias 3-A para la limpieza en el sitio.

Con una válvula de control del soplado de aire que no necesitaba ser desmontada para limpiar, Noosa podía aumentar la eficiencia de la limpieza y al mismo tiempo mantener la integridad del producto. Con mayores niveles de automatización también, los operadores de Noosa podían reducir 40 minutos de trabajo durante un cambio de sabor a 45 segundos. Multiplicando esos ahorros por 13 cambios por semana, los ahorros comenzaron a acumularse. "Era obvia la necesidad de hacer la compra", dice Hansen.

La válvula de chequeo de soplado de aire TrueClean instalada en una línea de recirculación de miel.La válvula de chequeo de soplado de aire TrueClean instalada en una línea de recirculación de miel.Cómo funciona

La válvula de control de soplado de aire TrueClean CIP tiene un diseño compacto que puede reemplazar fácilmente una válvula de chequeo de soplado de aire estándar existente. Los usos típicos incluyen agitación de aire, líneas de secado de aire y recuperación de productos.

Mientras el producto fluye, el vástago primario de la válvula está cerrado, evitando el reflujo hacia la línea de aire. Una junta tórica secundaria sella la línea de aire. Cuando se aplica presión de aire a la entrada de aire primario, los sellos primario y secundario se abren para permitir que el aire fluya hacia la línea de proceso.

Durante el CIP, se aplica aire a la entrada del actuador para abrir el vástago primario de la válvula mientras se mantiene cerrada la línea de aire. El fluido CIP fluye alrededor del vástago primario de la válvula y dentro de las partes internas de la válvula, limpiando a fondo la unidad.

Beneficios rápidos y retorno a la inversión

Las capacidades de automatización y preprogramación también simplificaron el proceso de cambio de producto. "La automatización nos permite ajustar nuestro proceso para asegurarnos de que podamos recuperar la mayor cantidad de producto posible de cada línea", dice Chris Rivoire, ingeniero de automatización de Noosa. “El proceso de cambio es un momento en el que deben suceder muchas cosas diferentes. Tener este nivel de automatización nos da más tiempo para hacer esas otras tareas, es más tiempo, en el momento adecuado ".

Apenas seis meses después de que se instalaron las nuevas válvulas, Noosa ya se había dado cuenta de $ 16,000 en ahorros, retorno a la inversión completo en solo dos meses. Además del aumento de la recuperación, Noosa ha podido ahorrar aproximadamente 19 minutos de tiempo del operador durante cada cambio de sabor. Eso equivale a más de 200 horas de personal por año (cinco semanas de trabajo) que los operadores pueden usar para completar otras tareas.

Con base en estos resultados, Noosa espera que la implementación de 13 válvulas más en todas sus líneas de procesamiento le ahorrará a la compañía $ 350 000 al año.

Una actualización del sistema que evita el desperdicio y no sacrifica los estándares de limpieza también se alinea con la cultura y marca de la compañía de Noosa. "Desde el principio, Noosa siempre se ha centrado en utilizar nuestras mentes, con nuevas tecnologías, para garantizar que sigamos produciendo el mejor yogur del mundo", dice Rivoire. "Estas nuevas válvulas encajan perfectamente con esas ideas".        

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