Fabricante de alimentos para mascotas agiliza su operación con una nueva línea de descarga y empaque de bolsas a granel

InLine agiliza sus operaciones con una línea de descarga y llenado de bolsas a granel que ofrece eficiencia, precisión y seguridad.

La pieza central de la línea de equipos InLine son los descargadores de sacos a granel Magnum Systems IBC2000, que mejoran la seguridad de los operadores con protectores de bandeja de sacos y desatan las cajas para facilitar el acceso a las salidas de los sacos. Foto cortesía de Magnum Systems.
La pieza central de la línea de equipos InLine son los descargadores de sacos a granel Magnum Systems IBC2000, que mejoran la seguridad de los operadores con protectores de bandeja de sacos y desatan las cajas para facilitar el acceso a las salidas de los sacos. Foto cortesía de Magnum Systems.

InLine agiliza sus operaciones con una línea de descarga y llenado de bolsas a granel que ofrece eficiencia, precisión y seguridad. El traslado al otro lado de la calle, a una nueva planta, está funcionando bien para InLine, un fabricante estadounidense de mezclas de nutrientes para alimentos para mascotas. La mudanza a sus nuevas instalaciones impulsó a la compañía, con sede en Pratt, Kansas, a actualizar su proceso de fabricación mediante la instalación de un sistema automatizado de descarga y llenado de sacos a granel, que simplifica sus operaciones y le proporciona a la vez mayor eficiencia, precisión y seguridad.

InLine se trasladó a sus nuevas instalaciones en la primavera de 2017, después de 25 años de compartir el espacio de la planta con su compañía hermana, Xtra Factors, un fabricante nacional de minerales y suplementos para ganado y alimentos para animales. InLine quería operar en una instalación separada de Xtra Factors para evitar la contaminación cruzada de sus líneas de procesamiento y de productos. Al hacerlo, InLine puede cumplir fácilmente con los requisitos de la Ley de Modernización de la Seguridad Alimentaria y asegurar que su producción cumpla con las normas de Oregon Tilth, un servicio de certificación orgánica de terceros, sin fines de lucro.

Como parte de la renovación de sus nuevas instalaciones, InLine trabajó con Magnum Systems, con sede en Parsons, Kansas, para diseñar una línea de procesamiento automatizado horizontal de 24,4 metros que descarga, mezcla y empaca sus preparaciones de alimentos, que son vendidas luego a los fabricantes de alimentos para mascotas para su empleo como base nutricional de sus productos. La compañía produce alrededor de 5.000 toneladas de sus mezclas de alimentos, que suministra a los procesadores en las regiones central y suroeste de Estados Unidos.

Nueva planta, nuevo proceso

La pieza central de la nueva línea de equipos son los descargadores de bolsas Magnum Systems IBC2000. InLine instaló seis de ellos para procesar los seis ingredientes principales que componen su mezcla de alimentos para mascotas: alfalfa, sal, cloruro de colina, fibra de guisante, agrimos y levadura de cerveza. Cada uno de estos ingredientes llega a la instalación en sacos gigantes de 2.000 libras. La alfalfa, la sal y el cloruro de colina se cargan en uno de los tres descargadores de sacos a granel con compuertas de cierre accionadas, que son ideales para descargar ingredientes granulares de flujo libre. La fibra de guisante, el agrimos y la levadura de cerveza, por otro lado, se procesan en uno de los tres descargadores de sacos a granel que cuentan con válvulas rotativas, las cuales están diseñadas para descargar los ingredientes en polvo de más difícil liberación. Además, estos descargadores tienen brazos de compresión laterales que frotan los sacos para que todo el polvo salga y estos queden completamente vacíos.

La sección de descarga también procesa los ingredientes suplementarios que forman parte de las mezclas de alimentos para mascotas de InLine. Debido a que solo se necesitan cantidades mínimas de carbonato de cobalto y cloruro de potasio en la mezcla, los trabajadores agregan manualmente estos ingredientes en la tolva de la estación manual de descarga de bolsas de Magnum Systems. Para cantidades más grandes de vitaminas y minerales, los trabajadores usan montacargas para poner las bolsas de 50 y 55 libras en un alimentador de micro-ingredientes de 14 contenedores fabricado por CPM/Beta Raven.

Equipados con celdas de carga, los descargadores sueltan ciertas cantidades de cada ingrediente de acuerdo con lo programado para cada receta. Un transportador de arrastre de Sidney Manufacturing Company lleva luego los ingredientes a una mezcladora de cinta de H.C. Davis Sons Manufacturing Co., para mezclarlos y homogeneizarlos.

Después de la mezcla, otro transportador de arrastre de Sidney lleva el producto final a una de las dos estaciones de embolsado. El modelo APO de Magnum Systems llena bolsas con capacidades de entre 35 y 50 libras, que son distribuidas a compañías que fabrican alimentos enlatados para mascotas. InLine también utiliza la estación de bolsas a granel IBC3000 para empacar su producto en bolsas de 2.000 libras, que se envían a los fabricantes de alimentos secos para mascotas.

InLine empaca sus mezclas de alimentos para mascotas en dos estaciones: El modelo APO de Magnum Systems, empacador de bolsas de boca abierta (izquierda), llena bolsas de entre 35 y 50 libras, mientras que el IBC3000 (derecha) empaca bolsas de 2.000 libras. Foto cortesía de Magnum Systems.InLine empaca sus mezclas de alimentos para mascotas en dos estaciones: El modelo APO de Magnum Systems, empacador de bolsas de boca abierta (izquierda), llena bolsas de entre 35 y 50 libras, mientras que el IBC3000 (derecha) empaca bolsas de 2.000 libras. Foto cortesía de Magnum Systems.

Seguro y protegido

La nueva línea automatizada de descarga y llenado de sacos a granel le otorga a InLine un alto nivel de seguridad, que antes no tenía. En su instalación anterior, los trabajadores descargaban, pesaban y llenaban manualmente las bolsas a granel. Cuando los ingredientes primarios llegaban a la planta, los trabajadores elevaban cada saco gigante a un montacargas y vaciaban los ingredientes en un camión de volteo, que luego dispensaba cada ingrediente en su propio silo individual. Los trabajadores descargaban manualmente los ingredientes de las tolvas de pesaje y luego los vertían en la mezcladora. Una vez que los ingredientes estaban mezclados, los trabajadores vaciaban el producto final desde la mezcladora a las tolvas de alimentación. Luego vertían el producto de los recipientes a través de tubos insertados en las bolsas a granel, que se colocaban en básculas de plataforma de 1,2 x 1,2 metros. Después de que las bolsas se llenaban con el peso apropiado, los trabajadores retiraban los tubos y sellaban las bolsas.

Hoy en día, la nueva línea de equipos mejora la seguridad de los trabajadores al suprimir gran parte de la mano de obra del proceso y agilizar las operaciones, según Jim Gatz, gerente de planta de InLine. Con los descargadores de bolsas a granel IBC2000 en funcionamiento, los operadores simplemente conectan las correas de cada súper saco de 2,000 lb a un dispositivo de recolección universal y luego utilizan un montacargas para elevar e insertar cada bolsa en uno de los seis descargadores, que tienen bastidores de acero tubular de alta resistencia para mantener las bolsas firmemente en su lugar. Los descargadores también tienen cubetas para bolsas que protegen a los operadores durante la descarga del producto y una caja desatadora para que puedan acceder fácilmente a la boca de la bolsa. Además, los transportadores de arrastre transfieren los productos mezclados finales al equipo de llenado, en lugar de que los trabajadores llenen manualmente las bolsas a granel con el producto.

"Con el sistema anterior, estábamos levantando bolsas a granel con un montacargas y descargándolas en un camión de volteo. El descargador de bolsas a granel realmente asienta el producto en lugar de tener que hacerlo rebotar hacia arriba y hacia abajo con el montacargas. También teníamos que usar el montacargas cuando llenábamos las bolsas a granel", dice Gatz. "Había una posibilidad de que las bolsas a granel se salieran del montacargas y golpearan a alguien. La manera en que están confinados ahora en el equipo [de descarga y llenado], hace que la operación sea mucho más segura".

La línea de descarga y llenado también mejora la seguridad del trabajador pues cuenta con propiedades de control de polvo que lo mantienen a raya y, por lo tanto, evitan que los trabajadores inhalen el polvo que se escapa. Los descargadores de bolsas a granel IBC2000 tienen puertos de recolección de polvo que evitan que este se filtre a la planta. El ventilador de extracción del recipiente autocontenido que tiene la estación de descarga manual de bolsas crea un ambiente libre de polvo, ya que los empleados descargan manualmente los ingredientes en la tolva. Al llenar las bolsas a granel con el producto final, el sello de cuello inflable de 12 pulgadas de diámetro del IBC3000 proporciona un sello hermético al polvo y un pico de pared doble para la recolección de polvo, mientras que el modelo APO tiene un área de descarga cerrada y una boca de bolsa inflable que también crean en las bolsas un sello hermético al polvo. "Es mucho menos polvoriento. Tenemos un mejor sistema de control", dice Gatz.

Principios de precisión

La nueva línea de equipos también ofrece mayor precisión y exactitud, según Gatz. El equipo de descarga tiene celdas de carga que permiten a los operadores programar la cantidad de cada ingrediente que se debe dispensar desde la estación de descarga manual, los descargadores de bolsas a granel IBC2000 y los alimentadores de microingredientes hasta los transportadores de arrastre, que los llevan a la mezcladora.

"Cada estación de descarga tiene sus propias celdas de carga, y el mezclador las tiene también", dice Gatz. "Así que cada una de estas estaciones puede pesar la cantidad que descargó o la propia mezcladora puede hacer una confirmación de la cantidad total que se descargó en el lote y confirmar que se ha recibido todo el producto esperado".

El equipo de empaque está dotado con controladores de peso que garantizan una dosificación precisa del producto. Cuando se ajustan con un peso objetivo preestablecido, los controladores previamente programados permiten a los ensacadores operar a velocidades variables utilizando una técnica de alimentación a granel y por goteo, que inicialmente llena la bolsa rápidamente hasta casi la cantidad objetivo y luego llena el último 10-20 por ciento de la bolsa lentamente para lograr una precisión. Los controladores de peso también utilizan filtros de software avanzados que analizan la señal de peso y eliminan la vibración y el ruido para crear el peso más preciso posible.

"Antes estábamos pesando la bolsa en una simple báscula de 1,2 por 1,2 metros con un montacargas", dice Gatz. "Se ha vuelto más eficiente ahora que los descargadores y llenadores de bolsas a granel tienen integradas las básculas".

Además, debido a que el pesaje y el empaque de los ingredientes están automatizados, InLine ha podido reducir el tiempo de llenado y empaque de bolsas en un 40 por ciento, según Gatz.

Economía laboral

Con el nuevo sistema de descarga y llenado, el cambio de formato también es muy sencillo. Debido a que InLine no utiliza camiones de volteo y contenedores para descargar y almacenar ingredientes individuales y el producto final, los trabajadores no tienen que lavar el equipo ni la planta entre los ciclos de producción. Ahora simplemente colocan las bolsas directamente en el equipo de descarga y empaque. Además, ahora que utilizan el alimentador de microingredientes, los trabajadores de InLine ya no tienen que añadir manualmente vitaminas y minerales a la premezcla del producto. Como resultado, el cambio de formato es ahora de unos 30 minutos, en comparación con las cinco horas que se tardaban en el proceso de fabricación anterior, según Gatz.

"Definitivamente esto ayuda con los cambios de producto", dice. "Podemos cambiar productos con bolsas a granel mucho más fácilmente que tener que llenar camiones y contenedores. Simplemente ponemos una bolsa ahí arriba. Eso es lo que necesitamos. Y mantenemos el proceso en marcha de esa manera".

Gatz también aprecia que el sistema automatizado haya ayudado a reducir los costos de mano de obra. La operación de la nueva línea de equipos requiere menos mano de obra que el proceso anterior, que dependía en gran medida de las tareas manuales. Anteriormente, la empresa utilizaba seis o siete empleados para cada ciclo de producción. Ahora InLine solo necesita tres empleados para operar la línea de descarga y empaque de bolsas a granel.

InLine está satisfecha con la forma en que su sistema automatizado está agilizando y mejorando el proceso de fabricación, con beneficios que comprenden desde la reducción de sus gastos de mano de obra hasta el mejoramiento de la seguridad de sus empleados. "En general, es mucho más sencillo con este nuevo proceso que con el anterior", dice Gatz.

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