El empaque está siendo etiquetado como el villano por muchos consumidores que lo ven simplemente como un desperdicio. Hoy ese sentimiento ha alcanzado un punto álgido cuando los consumidores están inundados con imágenes de playas y ríos rebosantes de envases desechados.
El culpable más visible: envases de plástico de un solo uso. Como resultado, cada una de las principales empresas de productos de consumo envasados se ha comprometido con el uso de envases con contenido reciclado y reciclables. En The Packaging Conference, varias compañías de materiales y equipos de empaque presentaron innovaciones tecnológicas que fueron diseñadas para ayudar a que las firmas dueñas de marca alcancen estos objetivos, en particular con el PET.
Uno fue Eastman Chemical. Glen Goldman, Director de Marketing de la división Specialty Plastics, en representación de la empresa en la conferencia, proporcionó detalles sobre tres nuevos materiales de etiquetas de película retráctil que aumentan la reciclabilidad de los envases de PET con etiquetas de funda retráctil.
Goldman destaca que a medida que las dueñas de marca se enfrentan a una competencia cada vez mayor, están recurriendo a los envases para diferenciar sus productos. Un formato que puede proporcionar ese impacto en el estante es un recipiente con forma decorado con una funda retráctil. Si bien el contenedor puede ser reciclable, su etiqueta no lo es. Dado que muchos establecimientos para reciclaje carecen de la infraestructura para separar a los dos, las empresas dueñas de marca han tenido que compensar entre el rendimiento del empaque y la sostenibilidad.
"Existe un tema con la forma en la que las etiquetas retráctiles interactúan con los procesos y estándares de reciclaje, como la clasificación y los procesos de tanque de inmersión/flotación", dijo. “Hay tensiones entre lo que los dueños de marca intentan lograr con sus marcas y el proceso de reciclaje. El desafío era desarrollar una solución que funcione en todos estos entornos ", agrega.
En lugar de una solución, Eastman desarrolló tres: el copoliéster Eastman Embrace Encore™, copoliéster Eastman Embrace Float™ y el adhesivo Sun Chemical™ SunLam™ --cada uno orientado hacia un proceso de reciclaje diferente. La resina Encore forma una etiqueta retráctil transparente y versátil que se puede reciclar con PET; La resina Embrace Float forma una etiqueta retráctil opaca de baja densidad que flota en el agua y se puede separar del PET en el proceso de inmersión/flotación; y SunLam reemplaza una costura de solvente tradicional, lo que permite la eliminación de etiquetas en el proceso de reciclaje húmedo, cuando se usa con etiquetas hechas con resinas Embrace.
"Todos tienen concesiones relacionadas con ellos, pero permiten que todos en la cadena de valor alcancen sus objetivos", afirma Goldman.
En el momento de la conferencia, sólo el producto SunLam estaba disponible. Encore y Embrace se lanzaron este abril.
Para abordar el problema del reciclaje de botellas de barrera con aditivos tradicionalmente no reciclables, KHS Corpoplast GmbH presentó su sistema de recubrimiento FreshSafe PET. Como lo explicó Philipp Langhammer, Gerente de Tecnología de Barreras para la compañía, el recubrimiento FreshSafe PET (anteriormente Plasmax) comprende una capa ultrafina de SiOx, o de vidrio, en el interior de la botella.
"Esto da como resultado una botella que es tan liviana como el PET y tan buena como el vidrio", explicó. “La botella es 100% reciclable y ofrece una larga vida útil, frescura y calidad del producto. El recubrimiento es absolutamente transparente. Proporciona una protección perfecta y evita la migración y la permeación”.
Para aquellos que consideran que la idea de una capa de vidrio dentro de su botella de bebida es algo inquietante, Langhammer aseguró a la audiencia que aunque el vidrio toca el producto dentro de la botella, no hay partículas de vidrio en la botella de PET. "Está unido químicamente al PET", dijo. "Está aprobado por el FPA para contacto directo con alimentos, así como por otras autoridades estadounidenses de alimentos".
Un “híbrido” plástico/vidrio, la botella proporciona una vida útil significativamente más larga que el plástico solo. Por ejemplo, una botella de plástico de 330 mL para jugo proporciona una vida útil de tres meses, mientras que una que usa FreshSafe PET tiene una vida útil de seis meses. Una botella de cerveza de 500 mL va de tres semanas a 24 semanas; una CSD de 330 mL se extiende de nueve semanas a 25 semanas; y una botella de vino de 750 mL va de seis meses a <24.
El sistema de recubrimiento FreshSafe-PET está disponible como una sola máquina con un rendimiento de hasta 3,600 o 46,000 botellas por hora o como uno de los dos conceptos de bloque. Estos incluyen el bloque InnoPET FreshSafe, una unidad de moldeo por soplado/con recubrimiento que funciona a velocidades de hasta 40,000 botellas / hora, y el InnoPET FreshSafe TriBlock, una unidad de moldeo por estirado soplado/recubrimiento/ llenado que produce hasta 46,000 botellas / hora.
La unidad InnoPET FreshSafe Block de moldeo por estirado soplado / recubrimiento aplica el recubrimiento FreshSafe PET SiOx.
También estuvo en la agenda de la conferencia Morris De Marchi, Vicepresidente de Operaciones, SIPA S.p.A., quien compartió noticias sobre Xtreme Renew de la compañía, un sistema integrado para la producción de preformas de grado alimentario utilizando PET 100% reciclado a partir de escamas lavadas. Como explicó, Xtreme Renew combina dos sistemas: el Vacurema de Erema, que convierte las escamas lavadas en pellets de rPET, y el Xtreme de SIPA, un sistema de moldeo por inyección-compresión rotativo que produce preformas que son 8% más ligeras que las preformas producidas por moldeo por inyección convencional.
El nuevo Xtreme Renew produce preformas de grado alimenticio utilizando 100% de PET reciclado de escamas lavadas.
"El sistema fue creado para adaptarse a la economía circular", dijo De Marchi. “Xtreme ofrece muchas características y ventajas. Trata los materiales con mayor delicadeza, es fácil de usar, solo necesita un operador, y es flexible, ya que puede hacer dos preformas a la vez. "Además, agrega flexibilidad, el cambio de molde toma solo un minuto”, agrega.
En cuanto a Vacurema, De Marchi dice que cumple con los desafíos asociados con el PET reciclado, como la seguridad para los alimentos, una viscosidad intrínseca (IV) estable, el color y el control de calidad. Para producir resina rPET de grado alimenticio y un valor IV comparable al de los materiales vírgenes, Vacurema trata las escamas de PET utilizando altas temperaturas y vacío para eliminar la humedad y las sustancias de migración. Esto contrasta con los sistemas tradicionales, que descontaminan el rPET después de que esté en forma de pellet. La calidad del material reciclado combinado con el proceso de pretratamiento da como resultado una claridad virgen similar al PET. Para garantizar la calidad, la máquina está equipada con cinco cámaras ópticas para una completa verificación en línea.
También compartió información sobre otra solución de ciclo cerrado para envases de PET, y habló sobre cómo la compañía está convirtiendo los desechos de envases de PET en envases de rPET de calidad alimentaria con propiedades comparables a aquellas hechas a partir del PET virgen. Daviduk habló en la conferencia de 2018, antes de que el proceso fuera comercializado.
En octubre de 2018, rPlanet Earth inauguró una instalación de 302,000 pies cuadrados en Vernon, CA, que representa una inversión de $ 100 millones de dólares, que recibe botellas empacadas, contenedores tipo clamshell, y otros residuos de empaque de recolección en la acera; los somete a una extensa serie de procedimientos de clasificación y limpieza; lo tritura en escamas y lo somete a un lavado y descontaminación rigurosos; eleva el IV del material de acuerdo con los requisitos de uso final; y lo procesa en hojas de calidad alimentaria, contenedores termoformados y preformas moldeadas por inyección para botellas. La nueva planta rPlanet Earth tiene una capacidad anual de 80 millones de libras.
Joseph Ross (l.) y Robert Daviduk, co-CEOs de Planet Earth, inauguraron sus instalaciones de 302,000 pies cuadrados en Vernon, California, en octubre pasado.
Las cuatro nuevas tecnologías ofrecen herramientas interesantes para que las dueñas de marcas puedan avanzar con sus compromisos de empaque sostenible. Pero hay “hay una mosca en la sopa” que solo los oradores abordan de forma marginal: ¿de dónde vendrá todo el PET reciclado? La tasa de reciclaje de PET para 2017 en América del Norte fue del 29,2%, lo que no es suficiente para satisfacer las necesidades de todas las principales firmas dueñas de marca que planean aumentar significativamente el uso del material en sus envases.
Según De Marchi, SIPA está adelantada a lo programado al ofrecer la solución Xtreme Renew a los clientes de América del Norte, que pueden tener dificultades para obtener suficientes residuos de PET. "Será un desafío para nuestros clientes sumarlo al flujo de reciclaje", admitió. "Pero creemos que es hacia allá hacia donde tendrán que ir nuestros clientes".
