Durante dos días, un equipo de directivos de Sidel explicó ante profesionales de la industria de bebidas y empaque en detalle, en la capital mexicana, las posibilidades de utilizar el PET como una solución flexible, segura y económica en sus operaciones de envasado, y los beneficios que el uso de este material ofrece en términos de costos y sostenibilidad.
Luego de un análisis de las megatendencias globales de envasado, orientadas principalmente a la producción de referencias de alta calidad, el uso de envases más pequeños, la multiplicación de las referencias, y la optimización de los costos, se explicaron las razones que hacen del PET un material idóneo para cumplir con las exigencias de los mercados actuales y la capacidad única que brinda para lograr un grado alimentario a partir de su reciclaje. “Con el PET puede tenerse un ciclo cerrado; es decir, tomar las botellas y hacer con ellas otras nuevas para su uso en envasado de alimentos”, dijo en entrevista para Mundo PMMI Naima Boutroy, gerente de Materiales de Empaque de Sidel.
El aprovechamiento de las propiedades de reciclabilidad del PET está relacionado directamente con la existencia de un esquema sólido para su recolección, una actividad que muestra positivos signos de crecimiento en muchos países de América Latina. En México existen cifras de recuperación de entre 50 y 56 por ciento, y en la región están creciendo los índices de reciclaje de botella a botella. Igualmente, muchas empresas recicladoras están fabricando pellets de grado alimentario y aumentado su capacidad de proveer material reciclado al mercado. “Sin embargo, la demanda es más alta que la oferta, por lo que se debe aumentar la capacidad de recuperación para mejorar el suministro de material reciclable”, explicó Naima Boutroy.
PET: sinónimo de aséptico
El crecimiento del mercado de productos asépticos ofrecidos en botellas de PET en América Latina fue un punto de partida para explicar la capacidad que brinda este material de implementarse con rapidez y facilidad en las instalaciones de los fabricantes de bebidas sensibles. “Los fabricantes de este tipo de productos buscan alguna manera simple de implementar en sus plantas sistemas de envasado para referencias enfocadas a nuevos consumidores, y el envasado aséptico en PET resulta ser el sistema más sencillo y adecuado”, afirmó Marcos Pilati, Vicepresidente de ventas de Sidel para el mercado de bebidas de América Latina y el Caribe.
El empleo del PET en la producción de envases para productos asépticos está creciendo de manera sostenida en la industria de bebidas, y Sidel lo respalda y facilita con sus innovadoras soluciones. “Al permitir el envasado aséptico con PET utilizando nuestro sistema de descontaminación seco de preformas, Predis, estamos rompiendo el paradigma de que aséptico es equivalente a un proceso muy complejo, y en nuestro seminario hemos demostrado lo simple que resulta hacer un producto aséptico en PET bajo una condición de trabajo adecuada”, señaló Marcos Pilati.
Tecnología de vanguardia
En el eje de esta propuesta se encuentra la solución aséptica Sidel Combi Predis, desarrollada en 2008 y actualizada y modificada continuamente para aumentar su capacidad y velocidad. Esta solución incluye la tecnología patentada y probada de descontaminación seca de preforma Predis que permite esterilizar las preformas en lugar de las botellas, e integrar su soplado, llenado y tapado, en una misma operación.
Al inicio del proceso, la tecnología Predis utiliza la inyección de peróxido de hidrógeno (H2O2) en la preforma justo antes de su ingreso al horno. Durante la fase de calentamiento de la preforma se activa el peróxido de hidrógeno, lo que asegura un alto nivel de descontaminación al tiempo que minimiza la zona estéril, para un control de todos los riesgos potenciales de contaminación. Esta descontaminación en seco proporciona una rentabilidad óptima en comparación con los sistemas tradicionales de descontaminación, sin uso de agua en este proceso y un consumo muy bajo de peróxido de hidrógeno. “La plataforma Predis es muy robusta y flexible lo que permite hacer cambios de formato muy rápidos y trabajar con velocidades que nunca antes se habían alcanzado en el mercado con esta tecnología, hasta de sesenta mil envases por hora, por ejemplo”, afirmó Marcos Pilati.
La confiabilidad y seguridad en la producción de los envases está garantizada por el soplado de las preformas descontaminadas, y puede hacerse sin limitaciones de diseño en el envase final, con la posibilidad de lograr los menores pesos de envases del mercado. “Podemos hacer las botellas más livianas del mercado, y al utilizar menos material impactamos en menor medida al medio ambiente”, advirtió Marcos Pilati.
Una vez formadas, las botellas son manipuladas por el cuello y transferidas a la sección de llenado, donde reciben la cantidad precisa del producto mediante el uso de un medidor de flujo volumétrico. En este sistema Combi Predis se realiza igualmente la operación de tapado en ambiente aséptico con un ajuste preciso, y se llevan a cabo los procesos de codificación e inspección, para asegurar la calidad y la trazabilidad de los productos. También en línea se hace el etiquetado de las botellas y los procesos finales de agrupación, envoltura y paletizado automático.
Tecnologías disponibles
La categoría de productos asépticos vive un auge en el mundo entero y América Latina rápidamente avanza en su adopción. “En la región tenemos uno de los mercados más dinámicos y se advierte un gran interés de los empresarios en instalar maquinaria para ofrecer esta opción a sus clientes”, dijo el Vicepresidente de ventas de Sidel para el mercado de bebidas de América Latina y el Caribe.
En la región existen ya varias instalaciones del Sidel Combi Predis aséptico, particularmente en Brasil, y se vio durante el seminario de Sidel en México la atención especial que los asistentes prestaron a las oportunidades que se vislumbran para la atención de los mercados de la región. “Este seminario tiene lugar en un muy buen momento, en el que un gran número de compañías están pensando en mover su tecnología de producción hacia el sistema aséptico, por considerarlo como la mejor solución para sus productos sensibles en términos de costos, flexibilidad y sostenibilidad”, resaltó Marcos Pilati en su charla con Mundo PMMI.
Fuente: Sidel
