Una estrategia proactiva para el mantenimiento del sistema de control

Por qué el mantenimiento proactivo del sistema de control que cubre estado y rendimiento de E / S, HMI / SCADA y controladores es clave para evitar tiempos de inactividad no planeados y proporcionar una visión directa de los problemas que deben abordarse.

Se sabe desde hace mucho tiempo que un enfoque reactivo para el mantenimiento del sistema de control industrial no es una estrategia ideal. Trabajar desde una posición reactiva, en la que los problemas se corrigen a medida que ocurren, da como resultado tiempos de inactividad no planificados, pérdida de costos de producción y costos de reparación potencialmente más altos, ya que los problemas no se detectan con suficiente anticipación para evitar impactos adicionales.

Sin embargo, pasar a una estrategia proactiva requiere tecnología que pueda proporcionar información sobre los sistemas de control y su rendimiento para alertar a los usuarios sobre el hecho de que se necesitan reparaciones o mantenimiento específicos para mantener el sistema en funcionamiento.

Para obtener más información sobre cómo las empresas industriales están pasando de las estrategias de mantenimiento reactivas a las proactivas, nos pusimos en contacto con Bart Winters de Honeywell Process Solutions para un episodio reciente de la serie de podcasts “Automation World Gets Your Questions Answered” (“Automation World responde a sus preguntas”).

Proactivo frente a reactivo

Comenzando nuestra discusión con un enfoque en las diferencias entre las estrategias de mantenimiento reactivo y proactivo para las estrategias de mantenimiento del sistema de control industrial, Winters dijo que las similitudes entre los equipos de la planta como bombas y compresores, así como el sistema de control, ayudan a pasar de reactivo a proactivo más fácilmente. En esencia, de lo que se trata este movimiento en las estrategias es de “no esperar a que un problema con una pieza del equipo en su sistema de control, ya sea una tarjeta de E / S o un problema de red, se manifieste y luego tenga que irse a arreglar dicho problema”, dijo. "Ahora podemos captar indicadores adelantados para detectar que existe una condición que podría estar causando un problema y poder responder a eso de manera proactiva o anticipada [de una falla] para prevenir la emergencia o la interrupción no planificada".

Una estrategia proactiva para el mantenimiento del sistema de controlBart Winters, Soluciones de proceso de Honeywell.Al explicar las tecnologías y los procesos típicamente involucrados con el mantenimiento reactivo y proactivo, Winters dijo: “En el campo del sistema de control, vemos muchos casos en los que los usuarios en modo reactivo esperarán hasta que tengan un servidor que se quede sin memoria, o podrían tienen un problema de espacio en disco, un problema de tráfico de red o algo deja de funcionar, y no tienen ningún mecanismo de monitoreo para detectar realmente esas condiciones y abordar esas condiciones de manera proactiva. Luego, tendrán que reiniciar el servidor, investigar la situación y solucionar algunos problemas. Algunos clientes han implementado sus propias soluciones de cosecha propia para esto, donde han creado herramientas de seguimiento y tendencias para detectar ese tipo de condiciones. Pero esos sistemas aún tienden a alertar después del hecho, después de que el usuario ha experimentado un problema, en lugar de proporcionar un programa sistémico o sustentable para monitorear aquellas condiciones que podrían representar un riesgo o una amenaza y poder abordarlas de manera proactiva".

La conexión digital

Winters dijo que Honeywell piensa en el soporte y el mantenimiento proactivos como parte de la "transformación digital o un modelo de ejecución digital, donde estamos en condiciones de recopilar los datos, verificarlos, asegurarnos de que estén dentro de los valores o rangos recomendados y capaz de responder a esas condiciones por adelantado".

El alcance del sistema de control abordado por el enfoque de Honeywell para el mantenimiento proactivo analiza el sistema de control de una empresa desde una perspectiva de salud de E / S y rendimiento de la red, así como los controladores, el sistema HMI / SCADA y / o el sistema de control distribuido. "Es básicamente toda la capa de tecnología operativa para mantener la salud de ese sistema", dijo Winters.

Beneficios de mantenimiento proactivo

Ya sea para el mantenimiento del sistema de control o para el mantenimiento general del equipo de la planta, Winters dijo: “Vemos que el trabajo de emergencia o reactivo es 10 veces más caro que el mantenimiento planificado o proactivo. Con una estrategia de mantenimiento proactiva o planificada, el tiempo dedicado a corregir el problema, así como a la prevención del tiempo de inactividad por pérdida, se trata de aliviar el tiempo que las personas dedican a buscar problemas [y darles tiempo] para dedicarlo a resolver problemas ".

Al describir cómo Honeywell ha evolucionado en la forma en que ayuda a los usuarios a avanzar hacia el mantenimiento proactivo, Winters dijo que en el pasado, Honeywell proporcionó lo que llamó una "evaluación del sistema de automatización", una evaluación periódica en la que Honeywell realizaría varias verificaciones en un sistema de control y luego generar un informe para el cliente destacando los problemas detectados que requieren atención.

Una estrategia proactiva para el mantenimiento del sistema de controlEnabled Service es un servicio basado en suscripción para sistemas de control industrial, lo que le permite evaluar, administrar y optimizar sistemas y operaciones sin tener que estar físicamente en el sitio.Al trabajar con los clientes en estas evaluaciones a lo largo de los años, Honeywell descubrió que los clientes "ven mucho valor en esos servicios, pero el desafío radica en convertirlo en un programa que mejora continuamente", en lugar de simplemente proporcionar un informe que enumere los problemas que deberían ser tratados. "La esencia del programa de servicios habilitados de Honeywell es que recopilamos esta información continuamente y está asociada con una serie de métricas y umbrales que estamos tratando de alcanzar", dijo Winters. “Por ejemplo, estamos midiendo KPI (indicadores clave de rendimiento) para impulsar mejoras y presentamos esta información en un tablero para que el cliente pueda ver dónde están las áreas problemáticas para respaldar las asignaciones de flujo de trabajo para abordar estos problemas. Un cliente nos dijo recientemente que estos [Servicios habilitados] han transformado su sistema de control distribuido (mantenimiento y operación) porque ahora tienen una línea de visión del trabajo real que debe realizarse de manera continua. Ahora pueden enfocar sus recursos altamente calificados en tareas altamente calificadas ".

Winters explicó que Enabled Services es una oferta de nivel de servicio de Honeywell para sus sistemas de control. Con este servicio, “estamos cargando los datos del sitio, los datos de rendimiento, los datos de salud y la configuración y la información de inventario [del sistema] en un entorno alojado en la nube donde verificamos continuamente el estado del sistema de control en términos de parámetros de rendimiento y comunicamos eso al cliente ”, dijo. “Estamos analizando su nivel de parcheo y versiones de software, así como la configuración de su sistema de control para asegurarnos de que se encuentra dentro de las mejores prácticas recomendadas especificadas sobre cómo está realmente configurado el sistema para garantizar que funcione correctamente. Al hacer esto, reducimos el riesgo o la probabilidad de pérdida de control o un evento de pérdida de visión que podría causar el cierre de una planta".

Conexiones de seguridad

En nuestra discusión, Winters señaló que seguir el modelo de ejecución digital proporciona información específica del DCS (sistema de control distribuido) relacionada con la seguridad de los trabajadores. Dijo que Honeywell ha visto varios estudios de la industria que correlacionan la seguridad de los trabajadores o la seguridad de la planta con niveles de confiabilidad más altos. La razón de esto es que la capacidad de planificar mejor el mantenimiento a menudo se traduce en menos errores en comparación con reaccionar en una emergencia o en una situación difícil cuando la planta está inactiva y es posible que haya perdido el control o la vista del proceso.

"En ese caso, se está dando prisa y tratando de hacer cosas que podrían terminar causando otros problemas, como reiniciar el servidor incorrecto o reemplazar la tarjeta de E / S incorrecta", dijo. "Y si está comenzando desde una situación de cierre, sabemos que las operaciones de estado estable son mucho más estables y más seguras que tener que hacer arranques de una planta".        

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