Coempacador de cápsulas para café reconoce las ventajas del sistema ERP

Entre limitar tiempos muertos, acelerar rendimiento y una serie de mejoras que pronto se realizarán a través de la recolección de datos del software ERP, Pod Pack está aprovechando al máximo este sistema de planificación de recursos empresariales.

Pod Pack ahora opera 14 líneas de envasado que producen media docena de formatos con clientes de empaque por contrato que incluyen todas las grandes marcas nacionales en Estados Unidos, marcas regionales locales, hospitales, escuelas, servicio de alimentos y cualquier otro lugar que se pueda imaginar.
Pod Pack ahora opera 14 líneas de envasado que producen media docena de formatos con clientes de empaque por contrato que incluyen todas las grandes marcas nacionales en Estados Unidos, marcas regionales locales, hospitales, escuelas, servicio de alimentos y cualquier otro lugar que se pueda imaginar.

Desde sus humildes comienzos hace casi 25 años en una instalación de 40 metros cuadrados en Nueva Orleans, con un solo SKU de espresso de una sola porción, Pod Pack ha crecido hasta ser considerada "la Suiza de los envases de cápsulas para café", ya que la empresa hace negocios con prácticamente todas las marcas en estos días en algún nivel. Eso incluye proveer a muchas de las principales marcas de tiendas nacionales, regionales y de marca privada como socio de manufactura conjunta de valor agregado. La compañía también le sirve a los segmentos institucional y hotelero donde sus productos se pueden encontrar en hoteles, hospitales, oficinas, campus universitarios, QSR, tiendas de conveniencia y ubicaciones de servicios de alimentos, además de una gran cantidad de marcas boutique locales de alto crecimiento.

“Ofrecemos una amplia gama de soluciones llave en mano de un solo servicio”, dice Marion Gray, director de finanzas de Pod Pack. “Ya sea que utilice el café de los clientes o una de nuestras selecciones de mezclas internas, podemos fabricar prácticamente cualquier formato de porción única que prefiera el cliente. Tenemos 14 líneas de envasado diferentes, todas principalmente con equipos de diseño personalizado y muy específicos”.

Existen muchos procesos multipunto de tolerancia estricta y las consiguientes operaciones de empaque que se producen en función del formato específico deseado. Por ejemplo, los granos de café que están designados para productos compatibles con tazas K se muelen con precisión 24 horas antes del envasado primario para permitir una desgasificación óptima, un paso necesario para este formato. Pero otros formatos monodosis van del grano entero al café molido y al envasado en menos de 180 segundos, lo que garantiza la máxima frescura para el consumidor final. Para las ofertas de cápsulas de filtro blandas, los granos de café se muelen según especificaciones exactas por una cantidad predeterminada que se mide automáticamente por volumen o densidad aparente en la capa inferior de una cápsula de papel de filtro de una sola porción, y la capa superior se sella con calor para encerrar el cápsula. El envasado secundario implica colocar una serie de cápsulas individuales en una bolsa de película, que luego se lava con nitrógeno y se sella, asegurando nuevamente la máxima frescura.

Una HMI conectada al ERP dentro de cada celda de empaque se relaciona con las métricas en tiempo real de los operadores y la información de prevención de eventos de tiempo de inactividad.Una HMI conectada al ERP dentro de cada celda de empaque se relaciona con las métricas en tiempo real de los operadores y la información de prevención de eventos de tiempo de inactividad.Lidiar con la proliferación de SKU

Lejos de su sitio original, Pod Pack ahora opera una instalación de 6.900  metros cuadrados en Baton Rouge, Luisiana, y en 2018, la empresa familiar adquirió un socio de capital privado para acelerar el crecimiento. Y ha crecido. Al igual que otros fabricantes y envasadores por contrato que están creciendo y negociando con marcas importantes y marcas privadas, además de hacer crecer su propia marca, Pod Pack ha estado tratando recientemente con un número creciente de SKU.

“Actualmente, admitimos más de una docena de formatos de conveniencia en porciones y ciertas líneas se adaptan a ciertas aplicaciones”, explica Gray. “Es probable que en un día determinado estemos ejecutando todos los formatos en nuestras 14 líneas de producción diferentes. Cada producto que desarrollamos o fabricamos para un cliente tendrá su propia hoja de especificaciones de producto. Esa hoja de especificaciones del producto detalla todos los materiales que se utilizan, incluido el molido, el peso, el perfil de sabor y el formato de empaque precisos. Todo lo que pueda imaginar que sea específico para ese producto está en esa hoja; lo consideramos una receta única y personalizada para cada producto".

Un formato de empaque común incluye cápsulas de café, ya sean apiladas o individuales, en una película o bolsa de aluminio lavada con nitrógeno y termosellada.Un formato de empaque común incluye cápsulas de café, ya sean apiladas o individuales, en una película o bolsa de aluminio lavada con nitrógeno y termosellada.Hasta hace poco, esto significaba que los operadores que iniciaban una nueva producción tenían que consultar una base de datos basada en Microsoft Excel, una solución torpe pero familiar y funcional para tantos fabricantes durante tanto tiempo, para encontrar la receta correcta. Luego, tendrían que reunir manualmente los materiales y componentes de empaque correctos, como película y papel de filtro o piezas de cambio de máquina y las herramientas necesarias para el cambio. A menudo, dice Gray, esto podría significar que los operadores verifiquen físicamente las piezas en existencia, un proceso que requiere mucho tiempo.

“Fue un proceso bastante manual que involucró una combinación de papel, carpetas, archivos de Excel y bases de datos de acceso”, dice Gray.

También fue un proceso estático con poca pista de escala. Tal proceso sería suficiente para un número limitado de SKU, pero en un entorno de crecimiento dinámico, el proceso ya no funcionaba. La instalación estaba creciendo y, con la inversión externa, las perspectivas para el futuro estaban creciendo. Quedó claro que se necesitaba una mejor solución.

El sistema de planificación de recursos empresariales (ERP) moderniza las operaciones

En los últimos años, Pod Pack implementó el sistema ERP de fabricación DELMIAWORKS (anteriormente IQMS) para impulsar la información en tiempo real y los procesos automatizados necesarios para manejar la proliferación de SKU, garantizar la calidad y el cumplimiento, maximizar la productividad y brindar una experiencia superior al cliente. Aunque, como su nombre lo indica, el sistema ERP es para toda la empresa, las ventajas se sienten hasta las operaciones de la línea de envasado.

Cada celda de producción tiene ahora su propia estación de trabajo con una HMI. Desde esa estación de trabajo, los operadores están ejecutando una interfaz de datos de taller fuera de DELMIAWORKS que les brinda información continua sobre la producción. Los operadores tienen hojas de especificaciones disponibles para ellos y pueden monitorear materiales e inventarios. También están utilizando esa interfaz en tiempo real para cargar datos de producción en tiempo real sobre controles de calidad, tiempo de inactividad o problemas de mantenimiento específicos del equipo que están ejecutando. Todo está ahí, digitalizado y al alcance de la mano.

A estas alturas, la mayoría de los grandes dueños de marcas internacionales están bien versados ​​en ERP; no podrían competir con éxito en ese escenario si no lo fueran. Y existen muchas opciones para las empresas que buscan soluciones ERP. Pero después de una investigación exhaustiva, Gray y Pod Pack vieron que el sistema DELMIAWORKS era el adecuado para ellos, ya que tenía toda la capacidad para crecer, pero aún era una pila manejable para su conjunto único de necesidades. Como fabricante por contrato y empacador con una base de SKU grande y en crecimiento, y una necesidad de flexibilidad y variabilidad, Pod Pack necesitaba un sistema ERP que creciera con ellos.

“El tamaño es el adecuado para nuestra empresa”, dice Gray. “Puede manejar muchas transacciones y múltiples ubicaciones según sea necesario. Desde la perspectiva de la instalación, ha sido mucho más fácil de digerir y poner en funcionamiento que algunas de las ofertas de sus competidores. Al mismo tiempo, se beneficia de tener un sistema totalmente integrado en finanzas, recursos humanos, fabricación y compras”, agrega. "Podemos aprovechar las soluciones de tecnología de vanguardia sin el dolor de cabeza y el costo de una opción más grande y menos personalizada", agrega.

La recolección de datos de ERP impulsa la mejora continua

Una cosa sobre la implementación de ERP es que de repente introduce una gran cantidad de datos que no estaban disponibles anteriormente en los sistemas existentes. Poder manipular estos datos en su beneficio ha sido una bendición para Pod Pack.

"Hemos visto un beneficio inmediato al tener acceso a los datos del taller en tiempo real en el piso", dice Gray. “Tenemos controles de calidad obligatorios basados ​​en el tamaño de la corrida y el tipo de producto. Los operadores están marcados y se les exige que realicen ciertos controles de calidad, y los datos de calidad se registran en el sistema ERP. Sin papel significa proporcionar una mejor visibilidad de nuestro programa de calidad de principio a fin.

“Igual de importante, utilizamos el monitoreo en tiempo real para todos los equipos y sabemos cada vez que una máquina se desvía de su programa de producción”, agrega. “Si transcurre un tiempo de inactividad inesperado durante más de 120 segundos, el operador debe codificar y documentar la situación. Hemos utilizado esos datos para capacitar a nuestros supervisores de producción, quienes tienen información en tiempo real que no estaba disponible antes de automatizar nuestros procesos de fabricación con la solución DELMIAWORKS".

Cerrando el ciclo, Gray y Pod Pack pueden usar esta información con su equipo de mantenimiento no solo para abordar problemas, sino también para optimizar proactivamente los programas de mantenimiento preventivo. El uso de datos mejorado para la mejora continua no solo reduce el tiempo de inactividad; aumenta activamente la velocidad.

“Los datos en tiempo real nos permiten controlar la velocidad de producción real cuando la máquina está en funcionamiento. Entonces, si la máquina funciona por debajo de nuestras unidades objetivo por minuto, podemos ir al piso y corregir de inmediato. Se pueden realizar ajustes específicos para garantizar que cada celda alcance su especificación de producción antes de que finalice el turno o la ejecución. Una vez más, son todos los datos en tiempo real los que nos permiten gestionar de forma preventiva el riesgo potencial y maximizar la productividad general", dice Gray.

Caso en punto

Los equipos de envasado de café son famosos por su precisión y complejidad. “Si lo cuida y lo mantiene funcionando correctamente, durará para siempre, al menos más que yo”, dice Gray sobre esta conocida dinámica de maquinaria de envasado.

“Como ejemplo, tenemos dos piezas de equipo altamente técnico que manejamos para un cliente, equipo que no es fácilmente accesible en el mercado actual. Aprovechamos la oportunidad de resolver el desafío de manera colaborativa. Lo trajimos, lo renovamos y lo personalizamos. Mediante el seguimiento del tiempo de inactividad y la recopilación de datos, los operadores e ingenieros han estado mejorando y afinando continuamente el equipo. Diseñamos con éxito una pieza de equipo de cliente heredado y mejoramos el tiempo de actividad del 35% al ​​70% de forma regular. Y estas son máquinas de muy alta velocidad, por lo que fue una mejora dramática en productividad y confiabilidad. Y luego están los efectos colaterales en sentido descendente, ya que un mayor tiempo de actividad en el envase primario empujó a toda la línea a ir más rápido y el uso de la máquina secundaria y de final de línea aumenta”, comenta Gray.

“Como tipo de finanzas, me encanta”, dice Gray. “Porque al aumentar mi tiempo de actividad y mi confiabilidad, esencialmente estoy aumentando la capacidad sin gastar capital. Y eso es enorme para una empresa de alto crecimiento como nosotros: poder soportar un volumen adicional que se ejecuta en las instalaciones a medida que nuestro negocio continúa acelerándose”, afirma el ejecutivo.

Qué sigue

Muchas marcas y empacadores que implementan sistemas ERP, con toda la manipulación de datos que conlleva, se toman un tiempo para darse cuenta de todos los beneficios. Conecta todos los cables y comienza a sincronizar tantos datos que no todos pueden ser procesados ​​inmediatamente desde el primer día. La experiencia de Pod Pack ha reflejado esto, pero con el tiempo pretende aprovechar al máximo al ERP de DELMIAWORKS. Después de esas victorias iniciales en velocidad y reducción del tiempo de inactividad, Gray y Pod Pack están pasando a nuevos usos.

“Estamos implementando cuadros de mando para que se muestren en el piso de producción para brindarle a todo el equipo de producción una descripción general rápida de las ejecuciones y el rendimiento de la producción. Continuamos agregando proyectos y este sistema puede escalar con nuestro crecimiento”, dice Gray.

“El sistema captura una inmensa cantidad de datos. Nos reunimos con regularidad con nuestro sistema de generación de informes para implementar mejoras adicionales. Continuamente estamos agregando nuevas entradas al sistema para permitirle hacer más por nosotros y ser más valioso para la organización. Lo usaremos para profundizar en nuestros costos de fabricación y continuar mejorando el éxito del cliente. Tenemos una gran cantidad de datos y ahora nos estamos dando cuenta de todo el potencial de esos datos para generar el mejor valor y la mejor experiencia para nuestros socios y clientes", concluye Gray.

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