Buscando lograr cero pérdidas, Sonoco usa PLC Automation y software FactoryTalk de Rockwell, en conjunto con su sistema Oracle Enterprise, para la recopilación, comunicación y análisis de datos.
A Tod Easterling, gerente de servicios comerciales de la cadena de suministro de Sonoco, le complace decir: "He estado aquí durante casi 20 años y cuando conozco a alguien por primera vez, a menudo piensan que trabajo con una compañía de petróleo y gas". Pero eso sería Sunoco, el distribuidor mayorista de combustibles para motores, con sede en Texas.
Tod Easterling, de Sonoco
Sonoco es un proveedor global con 119 años de antigüedad de envases de bienes de consumo, productos industriales y servicios de cadena de suministro de envases con sede en Carolina del Sur. Produce envases y empaques para muchas de las marcas más reconocidas del mundo en mercados como el de electrodomésticos, automoción, alimentación y bebidas, lácteos, productos lácteos, delicatessen, condimentos y especias, y café. Aunque Sonoco no es una empresa tan grande como Sunoco, cuenta sin embargo con 300 plantas en todo el mundo y 5.000 millones de dólares en ingresos.
A pesar de su larga historia de éxito y crecimiento continuo, Sonoco siempre anda en busca de formas de mejorar la calidad de sus productos, y de aportar a la vez una mayor eficiencia y eficacia a sus operaciones de fabricación y producción.
Un objetivo inicial fijado para un proyecto reciente de mejora de la producción fue el cumplimiento de la meta de Sonoco de cero pérdidas. Easterling dijo que los primeros esfuerzos en torno al cumplimiento de este objetivo comenzaron con un enfoque en una línea de una planta. Incluso con parámetros tan estrechos, el proyecto se encontró con un desafío desde el principio. "Nos dimos cuenta rápidamente de que no teníamos datos de tiempo de máquina precisos para apoyar el proyecto, ya que estábamos utilizando un proceso manual".
Wendy Armel, de Sonoco Technologies
Al advertir que tendrían que abordar la recolección de datos de máquinas, la comunicación y el análisis desde el principio, y con un equipo de apenas dos personas trabajando a tiempo parcial en el proyecto, Easterling estableció un alcance claro para el proyecto con la ayuda de Wendy Armel, analista principal de MES que trabaja con el integrador de sistemas Stone Technologies. El alcance del proyecto resultante comprendía cinco aspectos:
- Estandarizar sobre un modelo para aplicarlo en 33 plantas en todo el mundo.
- Automatizar la recolección de datos que puede ser utilizada fácilmente por las operaciones (por ejemplo, ¿está funcionando la máquina o no? Si la máquina no funciona, ¿por qué? ¿A qué velocidad opera?).
- Alineación de las pérdidas en toda la división. Esto se rastrea en cuatro categorías: arranque/parada, cambios, paradas menores y averías.
- Captura de la producción con una visión general continua del proceso utilizando cuadros de mando visuales de fábrica que muestren el rendimiento actual de los turnos.
- Cambiar la cultura de la compañía transfiriendo el conocimiento de los trabajadores experimentados a un sistema automatizado, utilizando FactoryTalk Metrics de Rockwell Automation; otorgando responsabilidad de los datos para la integración en el trabajo estándar diario de la planta, como las tareas estándar de proceso y procedimiento; y proporcionando la propiedad de los datos (es decir, definiendo un propietario de los datos de la máquina en cada ubicación).
El objetivo final de este proyecto no es solo hacer un seguimiento al rendimiento de la línea, sino también introducir los datos de las máquinas en tiempo real en el inventario de datos corporativos de la empresa para realizar comparaciones de planta a planta y de línea a línea, dijo Easterling. Señaló además que durante la aplicación se requirieron muchos cambios y mejoras Muchas de estas ideas eran buenas, "pero adoptamos un enfoque tradicional para llevarlas a cabo".
Un aspecto clave de este proyecto, como se señaló en el primer punto de su alcance mencionado anteriormente, fue la estandarización. Sonoco adoptó los PLC Allen-Bradley de Rockwell Automation como su estándar de controlador. "Nos mantenemos en la plataforma de Rockwell Automation debido al papel crítico de los controladores en nuestra estandarización de la tecnología", dijo Easterling. "Utilizamos el motor FactoryTalk Transaction Manager para incorporar datos no OEE [de los controladores] de vuelta a nuestro sistema Oracle Enterprise. FactoryTalk Metrics maneja todos los datos de OEE y el seguimiento del tiempo de inactividad".
Armel dijo que la estructura de datos abierta de Sonoco les permite extraer datos de FactoryTalk Metrics y Oracle a un repositorio central de datos para la generación de informes de alto nivel.
Para que los operadores de la planta puedan utilizar con facilidad los datos recolectados y para que la empresa pueda alcanzar sus objetivos, se colocan pantallas de televisión de 55 pulgadas por encima de las líneas, de manera que los operadores puedan ver el estado de sus operaciones en tiempo real. Los tableros en estas pantallas muestran el tiempo de ejecución de la máquina, el tiempo de inactividad, los porcentajes de ejecución, las cinco razones principales del tiempo de inactividad, la velocidad actual, la velocidad media y una visión general del desperdicio.
Según Easterling, estos tableros han sido un factor importante para impulsar las mejoras de los operadores. A medida que Sonoco fue implementando este sistema en sus otras plantas, Easterling animó a los gerentes a utilizar el tablero como un motivador positivo. Basándose en su experiencia con el proyecto inicial, Easterling vio que los datos proporcionados en los cuadros de mando visuales son claramente decisivos para impulsar una mejora positiva del operador.
Easterling añadió que el sistema Oracle Enterprise es capaz de "monetizar" los datos de las operaciones que se introducen en él, lo que proporciona a estos puntos de datos un vínculo directo con el balance de pérdidas y ganancias de la empresa.
Armel ayudó a Sonoco a establecer el tablero de instrumentos y a refinar el sistema piloto para una configuración de base que ahora se ha extendido a 33 de las plantas de tubos y núcleos de Sonoco en todo el mundo. Veintiséis de estas plantas se encuentran en Norteamérica, mientras que las demás se localizan en Italia, el Reino Unido, Tailandia y Taiwán. Easterling señaló que, debido a la forma en que este proyecto se desarrolló, con un alcance limitado y un enfoque en la estandarización, "puede implementarse de forma centralizada en cualquiera de nuestras plantas en todo el mundo".
En los cuatro años transcurridos desde que Sonoco puso en marcha este proyecto, los promedios de disponibilidad de las máquinas han aumentado en un 30 por ciento y los cambios se han reducido en un 20 por ciento. Además, la eficiencia general de las líneas que utilizan este sistema ha mejorado en un 15 por ciento y la capacidad ha aumentado en un 3 por ciento.
A medida que el proyecto se extiende a diferentes instalaciones, las espectaculares mejoras en el tiempo de actividad y los cambios se traducen en un retorno de la inversión para las tecnologías de automatización de datos de las máquinas de un año o menos, dijo Easterling. Él espera implementar esta solución estándar en 81 de las instalaciones de la compañía en más de 300 líneas.
El éxito de Sonoco con esta iniciativa es una prueba de por qué es importante empezar gradualmente, asegurarse de que los datos sean precisos y de que se esté obteniendo lo que se quiere de ellos, dijo Armel.
Easterling añadió que el trabajo que han realizado con este proyecto proporciona a Sonoco una base para avanzar hacia la fabricación inteligente y la optimización de la red de la planta.
