Con datos de MES Wonderware de Aveva, New Belgium Brewing está transformando digitalmente su negocio para comprender y eliminar restricciones de producción.
La transformación digital de las empresas ha sido objeto de un amplio debate desde hace varios años. Aunque las perspectivas sobre esta evolución de la industria varían, algunas facetas de la misma se van aclarando a medida que las empresas aplican cada vez más las tecnologías digitales para mejorar aspectos específicos de sus operaciones. Muchos de los pasos dados por New Belgium Brewing son buenos ejemplos de cómo está sucediendo esto.
New Belgium Brewing es la cuarta cervecería artesanal más grande de Estados Unidos, con una producción de 850.000 barriles de cerveza al año, que distribuye en los 50 estados de la Unión. Pero en 2011, la empresa se encontró con una gran limitación. La nueva línea de embotellado que había instalado en 2007 para responder a un crecimiento de doble dígito había copado su capacidad.
La línea funcionaba las 24 horas del día, siete días a la semana, lo que llevó a la compañía a pensar que necesitaría comprar otra línea de embotellado nueva y costosa para atender el crecimiento sostenido. Sin embargo, decidió antes examinar más de cerca los datos de los equipos.
"Empezamos a ver cuál era realmente nuestra capacidad en la línea de embotellado y nos dimos cuenta de que la gente la calculaba de manera diferente", dijo Ray Matthews, gerente de aplicaciones de producción de New Belgium Brewing. "Así que decidimos abordar ese cálculo desde el punto de vista de la ingeniería [para establecer una línea base]. Como la línea de embotellado podía llenar 700 botellas por minuto, y la operábamos las 24 horas del día, los 7 días de la semana, eso significaba que debíamos producir semanalmente 294.000 cajas. Sabiendo esto, surgió entonces la siguiente pregunta: ¿Por qué en la semana que más producimos solo alcanzamos 150.000 cajas?"
Ray Matthews, de New Belgium Brewing, en la Conferencia Mundial 2018 Aveva
Para entender mejor lo que estaba sucediendo, New Belgium Brewing comenzó a hablar con sus operadores con mayor profundidad y descubrió que existían numerosas y variadas percepciones acerca de las causas del tiempo de inactividad y de las velocidades de operación. Esto les llevó a mirar a fondo las piezas del equipo que estaban causando los tiempos de inactividad y cuáles eran sus causas fundamentales. "Aquí fue cuando nos dimos cuenta de que necesitábamos más información para saber qué debíamos resolver", dijo Matthews.
Con el aporte de un nuevo gerente de empaque contratado en ese momento, la compañía seleccionó el sistema de ejecución de manufactura (MES en inglés) de Aveva para recopilar la información que necesitaba. Esta elección se hizo porque "necesitábamos un MES que reconociera y registrara los factores de las operaciones de la línea, expusiera qué factores ralentizaban la línea y por qué, y proporcionar una GUI [interfaz gráfica de usuario] para que los operadores añadieran información para el contexto del tiempo de inactividad. También necesitábamos que la interfaz fuera visualmente divertida para captar la participación de los operadores", dijo Matthews. Añadió que New Belgium Brewing trabajó estrechamente con su integrador de sistemas, Apex Manufacturing Solutions, para lograr que el MES cumpliera todos estos objetivos.
Con el MES Wonderware en funcionamiento, el siguiente paso consistió en utilizar los datos. "Un MES puede producir los datos, pero no cambiará nada si no se aprovecha bien", dijo Matthews. "La implementación de la tecnología es el 10 por ciento del trabajo; el 90 por ciento restante es aplicarla para mejorar las cosas".
Algunos de los mayores cambios resultantes de la aplicación del MES Wonderware por parte de New Belgium Brewing incluyen la creación de:
- Informes diarios y semanales de los datos de los equipos para comprender los tiempos de las paradas y las causas de las mismas.
- Un informe que resalta y explica las ocurrencias de mayores tiempos de inactividad.
- Un nuevo grupo híbrido de "operadores/personal de mantenimiento" para atender a los motivos causantes de mayor tiempo de inactividad.
- Una reunión diaria por la mañana para revisar el desempeño del día anterior y discutir los resultados.
- Retroalimentación del operador sobre la interfaz hombre-máquina (HMI) para ayudar a los demás operadores a entender su progreso en relación con el orden actual y dónde se espera que se encuentren.
La retroalimentación de los operadores sobre la HMI ha "ayudado a convertir las operaciones en una competencia", dijo Matthews. "Nadie quiere ser el operador que esté atrasado respecto al lugar donde debería estar. Solo este aspecto condujo a grandes mejoras en la eficiencia".
En conjunto, los cambios realizados en New Belgium Brewing basados en la aplicación de los datos recopilados a través del MES Wonderware han ayudado a la compañía a entender la capacidad real de su línea de embotellado. "Pudimos medir nuestros tiempos de inactividad intencionales y no intencionales y logramos entender y trabajar en los temas específicos que tendrían un impacto real en la línea y en la producción", dijo Matthews.
Esto significó que la empresa pudo impulsar la capacidad de embotellado para satisfacer la demanda futura sin tener que invertir en una nueva y costosa línea. "Seguimos con la misma línea de embotellado", dijo Matthews, "Y esta ya no es una restricción en nuestra capacidad".
Matthews añadió que, tras las mejoras aportadas por los datos de MES a su línea de embotellado, la empresa ha identificado dos áreas adicionales en las que una mejor comprensión del rendimiento puede ayudar a mejorar sus procesos: sus salas de cocción y sus operaciones de enfriamiento. Actualmente se encuentran en proceso de aplicación de los mismos pasos utilizados para mejorar las operaciones de su línea de embotellado, a fin de mejorar los tiempos de operación y la eficiencia de estas dos áreas de producción de cerveza.
Automation World ha estado cubriendo la aplicación de las tecnologías de automatización de New Belgium Brewing durante largo tiempo. El siguiente vínculo permite dar una mirada retrospectiva a nuestra cobertura durante 2011 sobre su uso de lazos PID, tratamiento de agua de proceso y generación de energía y redes inalámbricas:https://www.automationworld.com/video/food-and-beverage/automation-and-control-new-belgium-brewery
